连续铸钢2(工艺篇)68-BD.ppt

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1、9.3工艺篇9.3.1连铸钢水的准备9.3.2连铸工艺控制技术9.3.3连铸坯凝固与传热9.3.4连铸保护渣9.3.1连铸钢水的准备对钢水温度进行准确控制以及成分控制、脱氧控制及净化处理等。9.3.1.1连铸钢水温度控制提供合格钢水的基本参数之一，是保证合理的浇注温度。若浇注温度过低，易引起中包水口冻结，迫使浇注中断；太高，易引起钢包水口失控，坯壳减薄，造成漏钢。连铸对钢水的要求：1）高温；2）稳定；3）均匀故为确定合适的浇注温度，需知道各个阶段的温度损失，多采用现场统计方法。连铸钢水温度控制1）出钢过程温降2）钢包内温降3）注流温降4）中间包温降影

2、响因素：钢流辐射热损失；包衬传导热损失；钢流对流热损失；钢包容量和加入铁合金数量。钢水浇注温度钢水浇注温度确定钢水浇注温度确定浇注钢种板坯、大方坯小方坯高碳钢、高锰钢+10℃+15～20℃合金结构钢+5～10℃+15～20℃铝镇静钢、低合金钢+15～20℃+25～30℃不锈钢+15～20℃+20～30℃硅钢+10℃+15～20℃连铸钢水温度控制要点1.连铸钢水温度控制着眼点连铸工艺要求钢水出钢温度高、浇注温度范围窄，使控制难度增加。着眼点：1）尽可能减少过程温降；2）提高出钢温度命中率。2.稳定转炉出钢温度要点保证入炉原料成分稳定和数量准确，吹炼条件

3、相对稳定。3.减少和稳定过程温降要点1）钢包加砌绝热层，减少包衬散热损失；2）加速钢包周转和包衬高温烘烤，实现“红包出钢”；3）钢包以滑动水口或旋转水口取代塞棒水口；4）钢包内液面保温(如加碳化稻壳)，减少散热损失；5）钢包加盖。包衬温度对热流速度的影响连铸钢水温度调整连铸钢水温度调整是指在包内进行的温度矫正，包括两种情况：1）对包内钢水温度的不均匀性进行正常调整；2）对包内钢水温度偏高或偏低进行的应急调整。1.钢包吹气搅拌调温冶金效果吹气搅拌的冶金效果连铸钢水温度调整2.加废钢调温钢水温度偏高，可在吹气搅拌的同时加入轻型废钢降温。钢水每降低1℃，需

4、加废钢0.7Kg/t钢。3.钢包内钢水加热调温1）电弧加热法如ASEA-SKF，VHD，VAD，LF等。2）化学加热法如RH-OB、CAS-OB、IR-UT等，CAS-OB吹氧4分，铝粉耗量0.5Kg/t时，350吨钢包内钢水温度可升高约20℃；LF炉加热效果连铸钢水温度调整5.连铸中间包内钢水加热调温加热方法有感应加热法和等离子加热法。电磁感应加热，可使钢水温度相对稳定，且由于电磁搅拌的作用，还可使钢中夹杂物上浮。利用等离子加热，可以把整个浇注过程中钢水温度波动控制在±5℃以内，且不产生增碳和三氧化二铝夹杂污染钢水的问题。但有增氮的趋势。9.3.1

5、.2连铸钢水成分控制连铸对钢水质量的要求：①成分稳定性(多炉连浇)；②钢水可浇性(流动性)；③抗裂纹敏感性；④纯净性；9.3.1.2连铸钢水成分控制1)碳含量控制多炉连浇要求，各炉、包次之间钢水含碳量的差别<0.02%，碳对钢的热裂纹敏感性有重要影响。2)Si、Mn含量控制Mn/Si比提高，可改善钢水的流动性，同时可避开碳的热裂纹敏感区。9.3.1.2连铸钢水成分控制3)S、P含量控制S对钢的热裂纹敏感性有突出影响，一般要求Mn/S25。硫含量对钢延伸率的影响9.3.1.2连铸钢水成分控制4）其它元素含量控制含Ti不锈钢中的Ti、铝镇静钢中的Al，

6、都极易发生二次氧化，影响钢水的可浇性，需注意保护。钢水中Cu0.2%，Sn0.02%。5)连铸钢水脱氧控制脱氧剂加入方法；转炉挡渣出钢；电炉偏心炉底出钢。9.3.2连铸工艺控制技术1.中间包内钢水温度变化规律中间包内钢水温度控制2.中间包内钢水温降主要取决于钢包及中间包的热工状况。中间包内钢水温度控制3.浇注温度的确定最大过热度的选取要根据钢种、铸坯断面、浇注条件等因素确定。注流控制与管理1.中间包钢流要求浇钢速率和拉速相适应，水口直径要与浇注铸坯的钢水流量相配合。中间包流出钢水量为:注流控制与管理流出钢水量和拉坯量一致时，有注流控制与管理2.中

7、间包钢流的保护1)气封式保护2）浸入式水口保护浇注工艺操作1.拉速确定①按结晶器出口处坯壳厚度计算②按铸机冶金长度计算浇注工艺操作③按以下经验公式计算铸坯断面周长铸坯断面面积浇注工艺操作2.铸坯冷却控制1)结晶器坯壳凝固特征凝固过程中，角部首先产生气隙，逐渐向中部扩展，所以角部的坯壳最薄。浇注工艺操作2.二次冷却1）冷却强度钢种类别冷却强度l/kg普碳钢、低合金钢1.0-1.2中高碳钢、合金钢0.6-0.8裂纹敏感性强的钢0.4-0.6高速钢0.1-0.32)冷却水分配铸坯凝固时，凝固前沿放出潜热，二次冷却凝固潜热传至铸坯表面被二冷水带走，积分凝固坯

8、壳传导的热流由喷雾水带走二次冷却由上式可知：设二冷区供水分n段，各段冷却水量分配为：二次冷却二冷区喷水量随铸