气浮池的设计.doc

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1、第一章设计任务书1.1设计题目加压溶气气浮设备的设计（平流式）1.2设计资料某工厂污水工程拟用气浮设备代替二沉池，经气浮实验取得以下参数：溶气水采用金花后处理水进行部分回流，回流比0.2，气浮池内接触时间为5min，溶气罐内停留时间为3min，分离时间为15min，溶气罐压力为0.4Mpa，气固比0.02，温度30℃。设计水量780m3/d。第二章设计说明与计算书2.1设计原理及方案选择2.1.1设计原理气浮过程中，细微气泡首先与水中的悬浮粒子相粘附，形成整体密度小于水的“气泡——颗粒”复合体，使悬浮粒子随气泡一起

2、浮升到水面。由此可见，实现气浮分力必须具备以下三个基本条件：一是必须在水中产生足够数量的细微气泡；二是必须使待分离的污染物形成不溶性的固态或液态悬浮体；三是必须使气泡能够与悬浮粒子相粘附。气浮法的净水效果，只有在获得直径微小、密度大、均匀性好的大量细微气泡的情况下，才能得到良好的气浮效果。1）气泡直径气泡直径愈小，其分散度愈高，对水中悬浮粒子的粘附能力和粘附量也就愈大。2）气泡密度气泡密度是指单位体积释气水中所含微气泡的个数，它决定气泡与悬浮粒子碰撞的机率。由于气泡密度与气泡直径的3次方成反比，因此，在用气压受到限

3、制的条件下，增大气泡密度的主要途径是缩小气泡直径。3）气泡的均匀性气泡均匀性的含义，一是指最大气泡与最小气泡的直径差；二是指小直径气泡占气泡总量的比例。大气泡数量的增多会造成两种不利影响：一是使气泡密度和表面积大幅度减小，气泡与悬浮粒子的粘附性能和粘附量相应降低；二是大气泡上浮时会造成剧烈的水力扰动，不仅加剧了气泡之间的兼并，而且由此产生的惯性撞击力会将已粘附的气泡撞开。4）气泡稳定时间气泡稳定时间，是将容器水注入1000ml量筒，从满刻度起到乳白色气泡消失为止的历时。优良的释放器释放的气泡稳定时间应在4min以上

4、。溶气利用率，是指能同悬浮粒子发生粘附的气泡量占溶解空气量的百分比。常规压力溶气气浮的容器利用率通常不超过20%，其原因在于释放的空气大部分以大直径的无效气泡逸散。在这种情况下，即便将溶气压力提得很高，也不会明显提高气浮效果。相反，如能用性能良好的释放器获得性质良好的细微气泡，就完全能够在较低的溶气压力下使容器利用率大幅度提高，从而实现气浮工艺所追求的“低压、高效、低能耗”的目标。2.1.2方案选择按照加压水（即溶气用水）的来源和数量，压力容器气浮分为：全部进水加压、部分进水加压和部分回流水加压三种基本流程。在全部

5、进水加压时，投入了混凝剂的原水加压至196～392kPa（表压），与压力管道通入的压缩空气一起进入溶气罐内，并停留2～4min，使空气溶于水。溶气水由罐底引出，通过释放器减压后进入气浮池。这种流程虽有溶气量大的优点，但动力消耗大，絮凝体容易在加压和溶气过程中破碎，水中的悬浮粒子容易在溶气罐填料上沉积和堵塞释放器。因此，目前已较少采用。仅对部分进水加压，是从源水总量中抽出10～30%作为溶气用水，其余大部分先进行混凝处理，再通入气浮池中与溶气水混合进行气浮。这种流程的气浮池常与隔板混凝反应池合建。它虽避免了絮凝体容易

6、破碎的缺点，但仍有溶气罐填料和释放器易被堵塞的问题，因而也较少采用。部分回流水加压，是从处理后的净化水中抽出10～30%作为溶气用水，而全部原水都进行混凝处理后进行气浮。这种流程不仅能耗低，混凝剂利用充分，而且操作较为稳定，因而应用最为普遍。由于部分回流水加压气浮在工程实践中应用较多，并且节省能源、操作稳定、资源利用较充分，所以本次设计采用部分回流水加压气浮流程。在溶气罐的选择方面：压力溶气气浮的供气方式可分为空压机供气、射流进气和泵前插管进气三种。三种供气方式的选择应视具体情况而定。一般在采用填料溶气罐时，以空压

7、机供气为好。反之，当受水质限制而采用空罐时，为了保证较高的溶气效率，宜采用射流进气；而当有高性能的溶气释放器能保证较高的溶气利用率，且处理水量较小时，则以泵前插管进气较为简便、经济。本设计由于采用空压机供气，而且采用部分回流水加压工艺，因而采用溶气效果较好的填料罐。2.2设计工艺计算2.2.1供气量与空压机选型1．溶气水需用量式中：G/S——气固比，G/S=0.02——最大设计进水量，＝780=32.5——分别为原水、出水SS浓度＝160mg/L,=10mg/LP——溶气压力，MPaf——溶气效率，取0.6——空气

8、在水中的饱和溶解量，30℃下＝15.7L/2．实际供气量式中：——实际所需供气量，L空气/d——溶气效率，在30℃和3～5表压下，取填料罐＝0.853.空压机选型Qa′=1.25Ψ×Qa/60000=1.25×1.4×9241.3/2400000=0.00673m3/min式中：——空压机额定供气量，——空压机安全系数，一般取1.2~1.5,这里设计取＝1.