风塔工艺流程.doc

《风塔工艺流程.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、风塔制作工艺流程　原材料入厂检查　　　下料　　坡口加工　　　卷板纵缝焊接　　　回圆组对　　环缝焊接　　内件点焊外观处理　　打砂喷漆　　内件安发货一、原材料进厂检验：按照项目名称、材质、规格不同分别标识，并做好相应的检验记录。检查合格后把材料摆放在料场入库。二、下料和坡口加工：1、数控下料前根据技术部下发的《钢板定额表》对所下料的钢板进行核对，主要包括：出厂标识是否清晰、材质、规格、钢板的表面质量等，核对无误后方可下料。2、切割前对数控设备、切割小车、输气管道等检查是否有漏电、漏气等安全问题。3、数控切割前为了确认程序的正确性，首先进

2、行空跑一遍，确认无误后开始切割。4、切割过程中，应注意切割嘴头的弧形线和切割后的质量、风沟深度、光滑度、垂直度等。5、切割完成后，进行标记移植（板角200mm左右），对板件进行自检、专检，合格后进行下道工序，并做好相应的检查记录。根据钢板的厚度和炉批号的不同做好相应的取样并做好标识。6、坡口加工时，操作者应按照技术下发的转换图纸进行施工，确保钝边、坡口角度、风沟深度、光滑度等均符合图纸要求。坡口角度：±2O钝边；±1mm；风沟深度为：≤0.5mm；光滑度美观等。7、割嘴与板厚的关系及压力情况；2#切割板厚：10~20mm，3#切割板

3、厚：20~40mm,　4#　切割板厚：40~60mm,５#　切割板厚60~100mm，６#　切割板厚：100~150mm,７#　切割板厚：150~180mm，氧气压力为：0.7，乙炔压力为：0.025～0.035。具体见对照表1。对照表1：割嘴号割嘴直径切割厚度切割速度氧气压力乙炔压力切割口宽１#０．６５～１０７５０～６５００．７０．０３≤１２#０．８１０～２０６００～４５００．７０．０３≤１．５３#１．０２０～４０４５０～３８００．７０．０３５≤２４#１．２５４０～６０３８０～３２００．７０．０３５≤２．３５#１．５０６０～１００

4、３２０～１５００．７０．０３５≤３．４６#１．７５１００～１５０２５０～１６００．７０．０３５≤４７#２．０１５０～１８０１６０～１３００．７０．０３５≤４．５8、数控下料自检、互检、专检、公差要求为:三、卷板和回圆质量要求：１、样板制作，内卡样板长度不小于８００ｍｍ，放样制作时剪切要精确。２、在保证安全的前提下，卷板压头时直边做到设备极限，并不大于１５０ｍｍ，压头又能大于内卡样板间隙３ｍｍ，保证回圆质量，纵缝不准出现凹腚、撅嘴现象。３、钢板两端压完头后，整体卷制，整体卷制不能低于２遍。成型后保证，错口≤１ｍｍ，错边≤０.５ｍｍ。卷

5、板完成后，组对纵缝要注意，组对间隙≤２ｍｍ，与法兰连接的筒体，保证与法兰口平齐。两端引弧板厚度，同单节厚度。４、回圆要求样板长度８００ｍｍ，样板与筒体接触时，间隙不能大于２ｍｍ，纵缝焊道两侧不能出现凹凸现象，且圆滑过渡，回圆时垫板不能伤及母材，产生压痕。打磨纵缝坡口５、注意事项：①、压头前打磨坡口②、卷板时垫好木块，不能划伤母材，③、切割引弧板，预留２ｍｍ，余量，用磨光机磨去。④、回圆完成后，单节两侧用木头塞住且单节与单节之间空隙要大于１00ｍｍ。２０ｍｍ打磨区四、纵缝焊接１、按照项目焊接工艺要求，进行施焊“注意”焊接电流、电压、速

6、度、配比度要准确，内口焊接时，多层多道的焊接排列顺序的位置要准确，偏差不大于１ｍｍ，焊接后焊道要平直，弯曲度不允许超过２ｍｍ，焊道成型要圆滑过渡，两侧熔合线要平直，焊接高度为：1±0.1b，（b为焊道宽度）；焊道不能低于母材。两端焊接时，注意调节电流、电压、焊速、不能出现端部断裂，或者是气刨完成后，用手把焊，把两个端头１００ｍｍ左右焊接一遍，保证不出现裂纹。２、内口焊接完成后，外口气刨清根要注意，深度、直线度、宽度、两端引弧板要清沟成于母材同深、同宽。气刨完成后，把焊缝两边２０ｍｍ左右打磨出金属光泽，把引弧点、表面铁屑，清除干净，方

7、可施焊。焊接过程中注意焊道成型，要圆滑且不能低于母材，直线度要满足要求。３、焊接完成后，吊装单个筒节时注意保护母材，不能发生碰撞、划痕等现象。筒节存放时，注意筒节之间的间隔，间距不小于１００ｍｍ，要排列整齐且用木块垫好。４、纵缝气刨时注意，气刨深度清除到内口焊接熔接处≤１.５ｍｍ，防止未焊透，焊接时焊丝与焊缝的偏移要≤１ｍｍ，防止焊偏。焊道的直线度，首先把“内”轮找正对准焊接区外，再把焊接轨道找正，使焊扎焊丝对准焊缝，焊接过程中轻微调节、防止出现弯曲。五、组对：１、筒体旋转过程中注意成品保护，防止母材划伤，吊车应先检查钢丝绳、钩子的

8、安全性。２、打磨单个筒节的坡口处时，要清除氧化铁、铁锈，打磨出金属光泽，范围如图：打磨区坡口周围２０ｍｍ处１、组对先按照项目名称找出排版图，根据排板图的要求找出组对基准点，并自检、互检，完成后开始组对，组对错边量按照工艺要求，板厚的１