塑胶厂生产工程培训资料.ppt

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1、塑料成型技术邵庆云2012-5-12目录一、塑胶模具知识。二、塑料成型机知识。三、塑料材料知识。四、注塑成型工艺过程简介。五、注塑成型工艺参数。六、气辅成型工艺。七、吹塑成型工艺。一、注塑模具知识1、注塑模具结构2、浇注系统及分类指浇注系统是模具中由注射机喷嘴到型腔之间的通道，可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类型。普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴或冷料井等组成。3、浇口的设计浇口的设计原则？浇口位置设计应正对型腔壁。浇口位置设在非功能区、非外观区。浇口位置设在最大壁厚处。浇口位置应使流程最短，流向变化最小

2、，压力损失最小。浇口位置应有利于型腔内气体的排出。浇口位置尽量在进料中心，数量尽量少。防止料流将长而小的型心或嵌件挤压变形，应避免偏心进料。常用的浇口形式？直浇口、盘型（薄膜式）浇口、轮辐式浇口、环形浇口、溢料（薄片、平缝）浇口、点（针形）浇口、潜伏式浇口、侧浇口、扇形浇口、附耳浇口。借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。优点：（1）无废料，可降底注射压力，可以采用多腔模。可节约材料、能源和劳动力。（2）提高塑件质量。（3）缩短成型周期。适合热流道模塑料的特点：5）塑料的熔融温度范围

3、较宽。低温时，流动好，高温时，具有较好的热稳定。6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动。7）比热好，以便在模具中很快冷却。可用热流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS。我们现在常用的热流道模具，根据流道获取热量方式不同，一般将热流道注塑模分为绝热流道注塑模和加热流道注塑模。4、热流道模5、模具的排气常见的排气方式：利用型芯和模板配合间隙排气。用分型面排气。利用顶杆配合间隙排气。利用侧型芯运动间隙排气。开设排气槽。排出注塑模具腔内气体的常用方式：利用配合间隙排气。利用烧结金属块排气。开设排气槽

4、排气。排气槽尺寸根据经验取槽宽（1.5到6）MM,槽深（0.02到0.05）MM。排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。6、注塑模具安装及保养模具制造完成后，必须经试模合格才能投入生产。试模的目的是发现模具设计及制造中的问题，对原模具加以改进与修正，同时通过试模初步提供塑件的成形条件。※装模前的准备1.测量模具的长、宽、高，根据测量后的数据，判定模具能否安装在本台机器上。2.测量模具的定位环外径，是否与固定模板上的安装孔相配。模具定位环与机器定位孔不能紧配合。主流道的中心线与注射机喷嘴中心线重合。3.测量模具的浇口

5、唧嘴R位大小与本机注射座喷嘴是否能良好相配。浇口套的球面半径R应该大于注射机喷嘴球头半径。4.测量模具顶出板的尺寸，检查模具顶棍孔位置大小及数量，与机器是否合适。5.根据模具的实际厚度，用手动调模方式粗调模具厚度，然后根据开模后制品顺利脱落下所需要的空间距离，设置开模间距。松开移动模板上的机械保险杆的螺母，通过其中一个螺母旋退一个旋进,使保险杆左右移动,调整到开模位置时,一打开防护门,装在固定模板顶部的机械保险挡板会自动掉下,而且保险杆右端的撞头刚好靠近保险挡板.然后锁紧保险杆螺母。6．根据模具的设计参数,设置好顶针行

6、程.（顶针行程小于模具顶板顶出行程）以便在后调整模具厚度时不致使模具受到损坏.7．准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、螺母、平垫圈、弹簧垫圈、扳手、管件等。装模步骤：注意！装模全部需要手工进行，下面所有的机械操作应在手动或调模状态下进行，手工操作（非机械操作）前应关闭油泵电动机，以确保操作人员的安全。步骤1：启动油泵马达步骤2：开模，使模板开启步骤3：将注射座向后移动步骤4：关闭油泵电动机步骤5：调整顶针的位置与数目，使之与模具相适合。步骤6：首先清理模板平面及定位孔，以及模具表面的脏物、毛刺，再吊起成对的模瓣，放入模板

7、内（放入时，注意不要让模具拉杆及其他机器部件相撞），把定位环装入固定模板上的安装孔内，使模具平面与定模板的安装面相贴。注意！起吊前，应确定前后模不会分离！！步骤7:启动油泵马达。步骤8:以点动方式进行关模,使移动模板与模具逐渐接触,直至紧贴。步骤9:在模具完全闭合后,进行喷嘴中心与模具浇口中心的对准和可靠接触的较调,要确保喷嘴中心准确地对准模子浇口中心。注意：移动喷嘴前，先观察喷嘴长度以及模具进料口的深度，是否有冲突。这可能至致喷嘴或电热圈的损坏。步骤10：关闭油泵电动机。步骤11：拧紧动模板、定模板上的模具压板螺栓，锁

8、紧动、定模板上的模具。步骤12：用螺栓、模具压板、压板垫块、平垫圈、弹簧垫圈等把模具的固定模板部份固定模板上，此时注塑机不必用很大的锁紧力。注意：螺牙旋进机床固定板螺孔深度最少应为螺栓直径的1.5---2倍。注意！应牢固地拧紧螺栓，以确保开模时模具不至于落下。步骤13：卸下吊装所用的的皮带或钢绳。步骤14：根据模具结