完全生产力维护.ppt

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1、完全生产力维护课程安排历史回顾TPM的理念TPM的阶段评估你们的设施TPM评估TPM和QS-9000相结合实施TPM—前进TPM案例分析第一版:1998.31为什么要培训TPM?为了:理解TPM及其对贵公司的重要性.提供实施TPM的工具、指南和方法.第一版:1998.32一、历史回顾第一版:1998.331950–开始研究美国的预防性维护’60年代–访问美国和欧洲的制造商，了解了更多的PM知识’70年代–在日本提出TPM的概念’80年代早期-仅有51个日本工厂符合他的PM奖要求1987–Nakajima和他的研究小组

2、向位于辛辛那提的国际维护协会报告他们的结果第一版:1998.34为什么公司需要TPM改进整个公司的效率，杜绝浪费和损失：由于设备故障和设定引起的停机时间由于空闲和小的中断引起的速度损失由于设备的设计速度和实际速度之间的差异引起的速度降低过程缺陷从机器启动到稳定生产而导致减产第一版:1998.35自动化的影响自动化程度的不断提高，使设备可以在下列条件下运行:速度压力温度精确度安全性...而这些无法人工实现自动化过程不仅需要的人员少，而且容易控制自动化降低了变差，是过程控制的基础第一版:1998.36TPM不是...“救

3、火”不必要的管理成本短期维修“仅仅维护”简单的口号第一版:1998.37TPM是...创新的方法:使设备有效性最优化消除计划外停机通过全员参与的日常活动促使自主的操作员维护第一版:1998.38TPM还是...使用了以下策略:盈利的理念和实践美国的预防性维护、全面质量管理、全员参与、跨功能小组活动和协作，以完成工作第一版:1998.39TPM能做什么实现下列目标:零故障停机时间零缺陷90%设备开动时间100%准时交付使设备在使用期内以最低的成本获得最高的总体设备有效性(OEE)第一版:1998.310TPM能...使

4、所有部门的员工共同关心维护要求从最高管理层到基层的所有员工支持和合作...第一版:1998.311TPM的作用当故障时间和不合格品下降时:设备运行率/劳动生产力上升库存和成本下降增加的利润弥补:初始修复、产能和能力的成本员工培训成本奠定了持续改进、全面质量管理和过程控制的基础第一版:1998.312优胜者方法优胜者公司把TPM和第一流的操作和质量体系结合在一起不要把TPM孤立为一个独立的职能...而是持续改进、实现公司的目标和顾客满意的核心第一版:1998.313TPM阶段描述1–管理策划和承诺2–在组织内推行管理计

5、划3–建立作业指导书确定新职责和标准操作4–通过培训改变企业文化5–自主的维护体系6–有计划的预防性维护体系第一版:1998.314TPM阶段描述7–提高总体设备效率(OEE)并解决出现的问题8–为预测性维护体系收集/使用数据9–持续培训以改进现有设备并为新设备做准备10–在设备设计阶段涵盖预防性维护；考虑：可靠性、容易维护和方便使用第一版:1998.315预防性维护保持设备在良好的工作状况；避免失效和不合格品1.日常维护(清扫、检查、润滑和紧固)以防止设备退化2.定期检查或设备诊断以测量设备退化3.修复退化第一版:

6、1998.316预防性维护预防性维护计划性维护预测性维护故障维护第一版:1998.317计划性维护按时间来计划[每天、每月、每年]根据以下信息来计划最有效:历史状况记录数据趋势分析第一版:1998.318预测性维护使用以下工具进行周期性测量分析，观察趋势，预测潜在的问题:振动分析温度记录法涡流试验油分析分析一段时期内的失效数，观察相似和差别的模式渗透试验声音传播试验X光试验第一版:1998.319故障维护故障维护即时的、事情发生之后[停机的维修...反应的和非受控的]第一版:1998.320维护活动比较任何维护项目都

7、可以包括部分或全部这些种类.维护策略根据行业、企业文化、管理理念而变化.反应性计划性预测性定义在故障时修理经常检查。持续监控设备理念总是会有一些不能预料的问题定期监控设备以在问题变大之前发觉它们预防性维护好，但不够充分时间安排当机器或过程运行不正常时安排维护。维护人员按照企业里预先规定的途径，按计划按时测量波动的读数。在超过警戒线、但还未发生重大故障之前安排维护。对生产的影响中断生产；影响上游和下游操作最小；维护可以安排在非生产时间。同前。何时有效停机时间的机会成本较小。企业有一套按照预防性维护程序来做的纪律。停机时

8、间的成本很高。如何使停机时间最小：维持大量的维护人员和备件经常检查。安装永久性探测器和监控设备。第一版:1998.321生产力维护生产力维护预防性维护纠正性维护维护的预防第一版:1998.322纠正性维护通过下列方法改进机器:数据收集解决问题以改进或修改机器第一版:1998.323维护的预防通过下列方法改进机器:数据收集开发“免维护”设计第一版