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1、一、目的：为了提高生产效率、机台稼动率、按期按质完成生产指令单、降低不良率。二、范围：塑胶事业部之成型组。三、权责：塑胶事业部全体同仁。四、内容：4.1生管下达指令单4.1.1生管课须在每日下午16:00前下完第二天与当晚的指令单,便于现场领用物料;4.1.2超过16:00后的指令单与急单由生管自写联络单发放相关物料.4.2塑胶课主管审核指令单4.2.1部门主管依现场状况,确认生管指令交期可否达成;4.2.2如果无法完成之指令交期时,必须与生管达成一致,确定完成指令单期限.4.3领用物料、模具4.3.1按指令单量,开《物料计划表》到原材仓领所需物料,并在生产前4小时内准备好;4.3.2按指
2、令单量,领所需PIN脚,开《领料单》到FQC处,或半成品仓,领取QA判定OK的PIN;4.3.3IPQC按《AQL》抽检所领PIN,如NG则退回仓货,按指令单安排技管员到模具仓领用所需模具,并且需确认模具质量,检查保养状况.4.4安排机台生产4/44.4.1当所需物料、模具已到位后，由生产统计写好《架模通知单》给现场副组长，安排合适的机台架模，选择同一种胶料之机台架模，减少原料及时间的浪费；4.4.2技管员从接到《架模通知单》要在30分钟内调好机台,打出成品做好自检后,送IPQC做首检.4.5现场品管首检确认4.5.1IPQC接到技管员自检好的产品后,用5-10分钟的时间,对产品外观与重点
3、尺寸做一个目视初步检测,OK后要求先开机生产,后再补签《首件检验记录表》;4.5.2如发现有首检不良,须及时反馈给技管员及副组长重新调校或修整模具,直至OK了才正式量产,并记首检不良一次.4.6生产、批锋4.6.1生产时绩效统计按机台与模具实际状况测出标准定额,并在《绩效定额表》做好记录,同上一次做比较,有差异很远,要及时上报主管处,修改定额标准为此次生产标准定额;4.6.2批锋班班长,根据机台产量模具毛边状况与平时定额标准,合理安排;4.6.3机台生产中,机长须每一模都自检,挑出不良品,如有异常及时向技管员报告调机,如半小时内未处理OK的须向副组长报告,并停机处理OK后才再开机,不能够强
4、行生产;4.6.4批锋工在批锋时,要对上一序的产品进行确认,做一个“互检”动作,确保产品品质、批锋OK、并标示好，磅好产量后由搬运工送批检区。4．7IPQC进行批检4.7.1批锋OK的产品,由当班IPQC进行批检,发现不良品贴“全检单”并退回上工序进行全检,OK后开“允收单”;再送批检OK产品到包装区进行QA批检4/44.7.2批检时要优先处理特急件.重大异常要及时上报班长处理.4.8入库统计入库包装4.8.1入库统计,每日按规定时间,送批检OK产品到包装区进行QA批检包装,入库包装;4.8.2入库OK后,将当日所入库数量,汇总累集到《生产指令进度表》上.4.9指令单量确认4.9.1生产统
5、计将每日所生产量累积在一起,除掉不良品后,指令单量完成的状况确认;4.9.2入库统计将每日所生产量累积在一起,除掉不良品后,指令单量完成的状况确认;4.9.2入库统计将该指令单所累积量、入库量与生产统计核对,是否已完成指令单.4.10结单确认4.10.1由生产统计提前12小时与入库统计确认结单数量,在排产本上注明下班次生产多少模后结单;4.10.2当现场生产够指定模数后,停机前保留3整模样品,模具打上防锈油后方可撤出机台;4.10.3将模具连同3整模样品,一起入模具仓库,或送模具房保养维修.五、相关表单6.1《排产本》6.2《首检检验记录表》6.3《绩效定额表》6.4《生产指令进度表》4/
6、46.5《模具出入库记录》步骤六、作业流程图责任人1NGNGIPQC进行批检OKOKOKOKOKNG领用模具烘料领用胶料NG修整模具模具入库重新批锋挑选重新调校结单确认入库包装入库量与生产量确认移交QA抽检锁定承认、生产、批锋首件确认调校机台主管审核退仓重检领用PIN脚确认原物料、模具、生产机台生管下达指令单OKOK拆卸模具生管员2部门主管3生产统计4生产统计/领料员/技管员5现场副组长/技管员/生产统计6IPQC/技管员7绩效统计/机长/批锋班长8IPQC/作业员9入库统计/生产统计10入库统计/生产统计/副组长/技管员4/4
