机械制图的表达方法培训讲义.ppt

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1、2、了解机械零件的常用表达方法。3、了解常用视图、剖视图、断面图的用途、画法和标注规则。机械制图的表达方法本课程教学目标要求:1、了解机械制图的相关原理。4、了解第一视角和第三视角。2.基本视图——机械零件向基本投影面投影所得的视图。基本视图有主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图和后视图六个。图1-2六个基本视图一、基本视图1.基本投影面——用正六面体的六个面作为投影面，这六个投影面称为基本投影面。二、向视图/斜视图，局部视图当某视图不能按投影关系配置时，可将其配置在适当的位置，并称这种图为向视图。图1-3向视图图1-5斜视

2、图将机械零件向不平行于任何基本投影面的平面投影所得的视图，称为斜视图一、剖视图的基本概念§2剖视图1.剖视图的形成：假想用剖切平面剖开机械零件，将处在观察者和剖切平面之间的部分移去，而将其余部分向投影面投射所得的图形，称为剖视图,简称剖视。图2-1剖视图的形成2.剖面符号表2-1各种材料的剖面符号二、剖视图的种类：剖视图全剖局部剖1.全剖视图半剖用于外部形状简单，内部有孔、槽的形体。缺点：不能完整地表达机械零件的外部结构。图3-5全剖视图2.半剖视图——沿对称中心线剖切机械零件的1/4。用于外部有形状需要表达，内部有孔、槽，且

3、在这个方向上为对称图形的形体。优点：既可表达外部形状，又可看清内部的孔、槽结构。图3-6半剖视图3.局部剖视图用剖切平面局部地剖开机械零件所得的剖视图，称为局部剖视图。优点：局部剖视图不需满足任何条件，可根据需要任意剖切。图6-15局部剖视图⑴4平面剖切(a)图6-18单一剖切面剖切⑵(1)一般平面剖ABCD一、断面图的概念及种类1.概念：假想用剖切面将机械零件的某处切断，仅画出该剖切面与机械零件接触部分的图形，称为断面图，简称断面。断面图剖视图§3断面图注意：断面图与剖视图的区别图6-26断面图2.断面图的种类⑴移出断面：画

4、在被切断部分的投影轮廓外面的断面图，称为移出断面。⑵重合断面：画在被切断部分的投影轮廓内的断面图，称为重合断面。图6-27移出断面图图6-28重合断面图A-A§4局部放大图及其他规定与简化画法一、局部放大图图6-35局部放大图第三角画法第一角画法三、第三角画法的标识图6-45两种画法的标识符号机械图样上技术要求的标注第一节表面粗糙度第二节极限与配合的基本概念及标注表面粗糙度一、概念1、形成：加工时，刀具与机件表面摩擦（挤压）而形成。表面粗糙度并与机床的精度、加工方法有关。2、粗糙度对工件的影响：<1>使用寿命。<2>动力的消耗

5、。<3>抗腐蚀性。所以，表面粗糙度是评定质量的重要技术指标。回首页零件在加工过程中，表面不可能绝对光滑和平整，在放大镜下，可以观察出高低不平的峰谷，这种微观几何形状的特征叫表面粗糙度二、符号及其标注二、符号及其标注4×φ92634φ50φ75φ92φ62φ521:10212.53.23.26.36.3其余未注圆角R3标题栏示例：回首页基本尺寸:Ø30上偏差：-0.020下偏差：-0.033最大极限尺寸Dmax＝29.980最小极限尺寸Dmin＝29.967公差＝0.013一、基本概念极限与配合的基本概念及标注定义：基本尺寸相同

6、的孔与轴装配在一块儿，其公差带之间的关系叫做配合。根据配合性质的松紧程度不同，分为间隙配合、过盈配合以及过渡配合。1、间隙配合：装配后有间隙，轴可在孔中自由转动。回本节回首页配合2过盈配合：装配后有过盈，轴不可在孔中自由转动回本节回首页配合3过渡配合最大极限尺寸回本节回首页优先常用配合基孔制优先、常用配合根据机械工业产品生产使用的需要，考虑定值刀具、量具规格的统一，国家标准规定了优先选用、常用和一般用途的孔、轴公差带国标中还规定了孔、轴公差带中组合成基孔制常用配合59种，优先配合13种，基轴制常用配合47种，优先配合13种，应

7、尽量选用优先配合和常用配合练习24基轴制优先、常用配合根据机械工业产品生产使用的需要，考虑定值刀具、量具规格的统一，国家标准规定了优先选用、常用和一般用途的孔、轴公差带国标中还规定了孔、轴公差带中组合成基孔制常用配合59种，优先配合13种，基轴制常用配合47种，优先配合13种，应尽量选用优先配合和常用配合19练习公差配合结束25第三节形状和位置公差（简介）零件各几何要素的实际形状和位置对理想形状和位置的的允许变动量一般零件形状位置公差，由尺寸公差、加工机床的精度保证1.形状和位置公差的概念P202精度较高的零件，不仅需要保证其

8、尺寸公差，而且要保证其形状和位置公差才能满足零件的使用要求和装配互换性为了保证滚柱质量，除了注出直径尺寸公差，还需注出轴线形状公差代号表示实际轴线与理想轴线之间的变动量——直线度，必须保持在0.006毫米的圆柱面内26第三节形状和位置公差1.形状和位置公差的概念P202形位