齿轮工艺设计及工艺规程.doc

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1、一、计算生产纲领及确定生产类型由该零件的生产纲领题目中已明确告诉（60万件），且为小型零件。由课本表1—3得，该零件的生产类型为：大量生产二、零件分析1.零件的用途该零件在CA6140机床变速箱中用于与主轴上的齿轮的啮合，以实现改变主轴的速。Φ68K7为要求较高的的配合面。2.零件工艺分析该零件为齿轮类零件，形位公差要求交高，其中的Φ68K7要求Ra0.8μm，明显高，须精磨。分析其它表面，得出各表面精度一般，加工并不困难。零件另一端的沟槽为未标注公差，按IT14执行公差，其表面粗糙度一般，故该槽也不难加工，零件上4×Φ5的小通孔

2、为通油之用，其位置精度要求不必太高，因此4×Φ5也不难加工。三、毛坏的选择因为该零件为齿轮类零件，对起强度有一顶的要求，其材料为45号钢，有较好的塑性，加之其尺寸也不大，形状也不复杂，生产类型为大量生产，故毛坏可用模锻获得。四、热处理方法零件的热处理刚质齿轮毛坏经锻造很应安排正火，以消除锻造后留下的残余应力，并使不均匀的金相组织经重结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性能。五、工艺过程设计1.基准的选择由图纸分析,该零件的中轴线为设计基准,该零件可通过Φ68K7来保证基准从合,但是由于该零件的毛坏为锻造件内、外圆的同轴度也不高

3、，可以采用基准互换来逐步获得Φ68K7这个精基准，粗基准可以选用Φ90和Φ106.5两个外圆。2.工艺路线的拟定由该零件的为锻造件，其加工余量会较大，切削时会产生残余应力，并引起应力重新分布。因此，在安排加工工艺时必须将各表面的粗、精加工分开，以达到逐步修正前一工序因应力而产生的变形，并考虑工序分散。，，工艺路线方案一；工艺路线方案二；模锻模锻正火正火车端面、外圆车端面、外圆拉小内圆空镗小端孔磨小端孔镗大内圆孔镗大内圆孔切内沟槽切内沟槽滚齿滚齿复合钻4×Φ5孔复合钻4×Φ5孔齿面表面淬火齿面表面淬火终检终检３.工艺方案的比较与分析

4、较两方案，只有对Φ68K7孔的加工方案有所不同，而该孔为最重要的加工表面——为滚齿时的精基准。首先肯定两种方案经过不同的粗、精加工都能达到要求，但是采用方案（一）的方式进行加工，不仅设备较大，占地宽，并且需要更复杂的夹具，精度的保证方面也不如而方案（二），对工人的技术要求更高，增大了加工成本。方案（二）虽然多了一道工序，但是对于大量生产来说也不组道，综上得：采用方案（二）。4.工序（１）下料（２）锻造（３）正火（４）粗车左右端面（５）粗车小端外圆及齿处外圆（６）粗车大端外圆（７）半精车小端端面（８）半精车小端外圆及齿处外圆（９）半

5、精车大端外圆（１０）精车小端外圆（１１）粗镗小端内孔（１２）粗镗大端内孔（１３）半精镗小端内孔（１４）半精镗大端内孔（１５）精磨小端内孔（１６）精镗大端内孔（１７）镗小端沟槽（１８）滚齿（１９）粗铣4—21+0.280槽（２０）半精铣4—21+0.280槽（２１）复合钻4×Φ5三、确认加工余量及毛坏尺寸、设计毛坏图1.确定加工余量由于该毛坏为钢质模锻件，故加工余量应按照JB3835—85确定根据JB3835—85的规定，应缺点毛坏的质量、加工精度、形状的复杂系数。（１）毛坏质量：估计约为2.5Kg（２）加工精度：该零件除Φ68K7

6、加工精度为F2外其余各表面均为一般精度F1（３）锻件的形状复杂系数SM1：锻件质量M2：锻件外廓包围体质量假设锻件的最大直径为120mm，最长为68mm则==0.414故为一般复杂（S2）（４）查找毛坏余量根据毛坏件的重量（2.5Kg、加工精度为F1、毛坏形状的复杂系数S2）经《机械加工工艺手册》（以下简称“工艺手册”）表3.1-56查得表中只有S1、S3两个级别，故S2参照S1的标准而定，经查表得表面直径单向为1.7mm～2.2mm，水平方向单向为1.7mm～2.2mm。根据《工艺手册》表3.1－５７查得两孔的单边余量为2.5m

7、m。1.确定毛坏尺寸零件加工表面的粗糙度是缺点锻件加工雨量的重要依据。根据JB3835-85使用于Ra≥1.6μm的表面,Ra<1.6应适量放大。由图纸分析只有Φ68K7孔是须在毛坏上锻出的Ra<1.6的孔,由Φ68K7最后一道工序是精磨,其精磨余量经课本表1-22查得为0.4mm故Φ68K7的毛坏为5.4。各段毛坏尺寸入下表（一）单位:mm零件尺寸毛坏余量毛坏实际尺寸Φ117h112（单边）Φ121Φ106.50-0.13.5（双边）Φ110Φ943（单边）Φ88Φ902（单边）Φ94Φ68K75.4（双边）Φ62.664+0.

8、502及1.767.72002012015.7Φ94孔深31031表（一）3.分模形式分模位置的确定将直接影响锻件的成型、锻件出模、材料利用等问题,根据零件图纸的分析,该零件在轴向有冲孔加工且H