大直径钻孔灌注桩施工技术研究

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1、大直径钻孔灌注桩施工技术研究-工程事故分析大直径钻孔灌注桩施工技术研究大直径钻孔灌注桩施工技术研究-工程事故分析大直径钻孔灌注桩施工技术研究大直径钻孔灌注桩施工技术研究-工程事故分析大直径钻孔灌注桩施工技术研究大直径钻孔灌注桩施工技术研究-工程事故分析大直径钻孔灌注桩施工技术研究大直径钻孔灌注桩施工技术研究-工程事故分析大直径钻孔灌注桩施工技术研究摘要：本文主要研究了大直径钻孔灌注桩施工工艺及施工过程，分析了各工序的控制要点和施工措施。验证了大直径钻孔灌注桩的施工工艺流程，得到了大直径钻孔桩施工的各项参数，为以后的

2、大桥建设提供了依据。　　关键词：大直径钻孔灌注桩；桩基；施工　　前言　　大直径钻孔灌注桩桩基施工难度大且无直接可以利用的施工资料，因此有必要在工程区域内进行工艺试桩，通过施工工艺试桩研究大直径钻孔灌注桩成孔及成桩施工工艺，并研究大直径超长桩的关键施工设备、关键材料组织和关键参数(如混凝土配合比、混凝土初凝时间等)，为大桥实际施工过程中制定桩基施工方案提供依据;通过承载力试验确定单桩极限承载力、获得各土层及桩端持力层有关参数、测定桩基沉降和变形、验证桩端后注浆效果，为确定大桥桩基各项设计参数提供依据。　　1工程概述　

3、　某跨江大桥是一座特大型桥梁。桥位处自然条件特殊，河床宽浅、潮强流急、河床变化剧烈，特别是受风浪和涌潮影响导致水域有效作业时间极为有限。本工程水中区引桥采用70m跨径连续刚构，下部结构采用单桩独柱的结构形式。基础采用直径3.8m的大直径钻孔灌注桩，单桩最大桩长为116m，为大直径超长桩。水中区引桥基础拟借助栈桥施工，鉴于目前栈桥施工进度，水中区引桥工艺试桩位置布置在主桥南侧水中区引桥施工栈桥的西侧，初勘钻孔CZK18附近。钻孔CZK18地层自上而下为:亚砂土、粉砂、淤泥质亚粘土、软塑状亚粘土、砂、亚砂上、粉砂、圆砾

4、、卵石、强风化、弱风化泥质粉砂岩，钻孔桩桩尖处于弱风化泥质粉砂岩层，具体详见图1CZK18孔地质剖面。　　2施工过程和施工工艺　　2.1钻孔平台搭建及施工情况　　1、钻孔平台设计　　(1)功能要求　　钻孔平台借助栈桥进行，平面尺寸30m×21m，分大型起吊设备作业区、材料及半成品堆放区和钻机设备布置区，具体见图2钻孔平台功能划分图。平台基本尺寸满足以下功能要求:　　①钻进过程中，平台上可同时布置吊车、钻机、泥浆循环池、水箱、发电机、空压机、泥浆净化器、钻杆、导管等机具设备，并具有施工通道的功能。　　②下放钢筋笼及灌

5、注混凝土过程中，平台尺寸可同时满足布置钢筋笼临时存放、导管存放、3001汽车吊以及混凝土泵车罐车作业的需要。　　(2)结构尺寸　　钻孔平台采用Φ1000×10mm的钢管桩基础，钢管桩之间用Φ460×8mm钢管和工40槽钢作为平撑和斜撑连接；上部结构采用双层贝雷析架主析结构;桥面板布置形式为纵向铺Ⅰ12.6工字钢和桥面钢板为δ=8mmQ235花纹钢板。钻孔平台顺桥向靠栈桥侧钢管桩与栈桥钢管桩利用Φ460×l0mm钢管连接，以形成整体结构。　　2、钻孔平台施工　　钻孔平台施工利用悬臂式导向架逐步向前展开作业而。钢管桩基

6、础采用10仇履带，已配合DZJ120型振动锤进行施打；上部结构直接利用100t履带吊拼装。　　2.2钢护筒施沉　　(1)钢护筒加工及运输　　钢护筒加工采用工厂化进行，为了满足运输能力要求，钢护筒分节制作，现场对接成整体。考虑运输和吊装过程中其强度和刚度，保证钢护筒在运输和吊装过程中不变形，在每节钢护筒两端内部各加设一道十一字交叉的槽钢支撑。壁厚30mm的钢护筒单节重量为48t，壁厚为25mm的钢护筒单节重量为42t,根据尺寸、重量及运输要求，采用50t平板车可满足要求。　　(2)钢护筒定位　　钢护筒下沉采用双层定位

7、导向架定位。定位导向架共分上下两层，上层由焊接在钻孔平台面板上的4.5m×4.5mⅠ36a工字钢框架组成，下层导向框焊接在钢护筒四周的六根钢管桩上，通过牛腿支撑相连。下层钢护筒定位导向架结构详见图3.　　(3)钢护筒施沉　　1)钢护筒起吊　　钢护筒运至现场，在孔口利用300t汽车吊和1001履带吊同时起吊，300t吊车钩住钢护筒顶口，100t吊车钩住钢护筒底口。通过两个吊车同时操作竖起钢护筒，为保证吊装安全，100t吊车始终保持35t的拉力。将钢护筒竖起后，松下100t吊车，通过300t吊车将钢护筒摆放到位进行对接

8、，详见图3.9钢护筒吊装步骤示意图。　　2)垂直度控制　　考虑运输问题钢护筒全部在施工平台上焊接成施沉长度。首节钢护筒的准确沉放是保证钢护筒整体平面位置和垂直度的关键，因此需在平潮时进行，用300t全地面汽车起重机吊装沉放，用全站仪沿相互垂直的两个方向观测，确保沉放的垂直度符合要求。施沉时采用300t汽车吊配合DZJ-150加强型双联动振动锤施沉。在钢护筒沉