我的毕业论文需要的参考啊.docx

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1、浅析我国数控机床的现状与发展前景在通用学院学习的三年里面，从多方面充分的了解了我所学的数控技术是一个什么样的专业以及数控机床对我们的作用和意义。随着社会生产和科学技术的不断进步，各类工业新产品层出不穷。机械制造产业作为国民工业的基础，其产品更是日趋精密复杂,特别是在宇航、航海、军事等领域所需的机械零件，精度要求更高，形状更为复杂，数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。下面我来浅析一下我国数控机床的现状。我国的普通机床分布较广，加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围

2、大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。我们经常用的数控自动车床则能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分，单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或者是上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普车提高三到五倍。仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较为复杂的工件的小批和成批

3、生产，生产率比普车高十到十五倍，有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上面移动。适用于加工较大、较重、难于在普车上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床，车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可以进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站。看机床的水平主要看的是金属切削机床

4、，其他机床技术和复杂性不高，就是近几年很流行的电加工机床，也只是方法的改变，没什么复杂性和科技含量。我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为他简单，基本属于劳动密集型，金属加工主要是去除材料，得到想得到的金属形状。去除材料，主要靠车和铣。当前，数控机床的发展主要体现为以下几方面：一：高速、高效机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用

5、新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元（电主轴，转速15000－100000r/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60～120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速数控机床提供了技术基础。目前，

6、在超高速加工中，车削和铣削的切削速度已达到5000～8000m/min以上；主轴转数在30000转/分（有的高达10万r/min）以上；工作台的移动速度（进给速度）：在分辨率为1微米时，在100m/min（有的到200m/min）以上，在分辨率为0.1m时，在24m/min以上；自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12m/min。二：高精度从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（#lt;10nm），其应用范围日趋广泛。当前，在机械加工高精度

7、的要求下，普通级数控机床的加工精度已由±10m提高到±5m；精密级加工中心的加工精度则从±3～5m，提高到±1～1.5m，甚至更高；超精密加工精度进入纳米级（0.001m），主轴回转精度要求达到0.01～0.05m，加工圆度为0.1m，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。这些机床一般都采用矢量控制的变频驱动电主轴（电机与主轴一体化），主轴径向跳动小于2m，轴向窜动小于1m，轴系不平衡度达到G0.4级。高速高精加工机床的进给驱动，主要有#quot;回转伺服电机加精密高速滚珠丝杠#quot;和#quot;直线

8、电机直接驱动#quot;两种类型。此外，新兴的并联机床也易于实现高速进给。滚珠丝杠由于工艺成熟，应用广泛，不仅精度能达到较高（ISO34081级），而且实现高速化的成本也相对较低，所以迄今仍为许多高速加工机床所采用。当前使用滚珠丝杠驱动的高速加工机床最大移动速度90m/min，加速度1.5g。滚珠丝杠属机械传动，在传动过程中不可避免存在弹性变形、摩擦和反向间隙，相应地造成运动滞后和其它非线性误差，为了排除这些误差