有色金属再生冶金.ppt

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1、有色金属再生冶金1.1概述有色金属再生是指有色金属废料和废件经过冶炼或产出有色金属或合金的过程。再生金属又称为二次资源。有色金属是国民经济建设的重要物资，也是高精尖技术的支撑材料，一些有色金属被当作战略物资储备。由于人类对矿产资源的大量开采，已使有限的有色金属矿产资源趋于枯竭。1据美国矿物局1993年发表的矿产品概览报道，世界有色金属已探明的储量按需用量计算的可使用年限为：铜45年、铅20年、锌29年、铝219年。中国有色金属矿产大多是复杂共生矿，品位低，提取过程复杂，产量有限。特别是铜，已难满足国民经济建设的需要，每年要花费大量外汇进口，仅1998年中国从国外进口有色金属（不含制成材

2、）花费外汇22亿美元。2因此，有色金属废料和废件的回收利用是变废为宝、一举多得的事，对于国民经济的持续、健康发展具有重要意义：1、变废为宝，扩大有色金属资源：世界铜消耗量有1/3来源于再生铜，再生铅占铅总消费量的40％~50%，再生铝占铝总消费量的29%。废杂有色金属物料已构成有色金属生产的第二大资源。2、节约投资，降低成本，提高经济效益：再生有色金属的生产费用大约只有原生有色金属的一半。在中国，生产1t再生铝比生产1t原生铝节约投资87.5%，生产费用降低40%~50%。33、节约能源：再生铜的能耗只有原生铜的18%，再生铝的能耗只有原生铝的4.5%，再生铅的能耗只有原生铅的27%。

3、4、减少环境污染：原生有色金属生产流程长、工艺复杂，生产过程中的废气、废水、废渣对环境的污染严重，特别是SO2。而再生有色金属生产工艺简单、流程短、有害杂质少，因而用于三废治理的费用也少。4再生有色金属的原料来源原生金属冶炼过程产出的废品、废料、废渣等，其中大部分作为返回品在冶炼厂回收利用，很少进入市场各种机加工过程中产出的废品和废料。有色金属及其合金在加工成材并成为设备的过程中，利用率只有60％~70%，其余都变成了废品和废料，包括渣、溅料、浮渣、碎屑等；轧材的边料、端料；粗加工的金属屑、锯屑、鳞皮；异形铸件的渣、铸口、冒口、溅料；电缆产品的端料、金属线的切头；化学产品中用过的废催化

4、剂、渣泥；热镀和电解镀尾的鳞皮、渣泥；机加工的切边、金属屑；硬质合金工具制造和修理的粉末状和块头废料等报废的机器设备、仪器仪表及日常用品的废件和废料5再生有色金属原料的特点由于来源不同，原料的物理形态差异很大。大体上有金属块状废料、刨屑、条带及线丝状废料，粉状、渣灰等细粒物料等多种类型。原料的化学成分波动大。原料的混杂程度大，除有色金属外，还混有黑色金属和各种非金属材料。主要有如下几种情况：①有色金属废料或设备中有黑色金属或非金属材料的连结、压合、熔封、喷涂和有色金属材料混合在一起；②封闭或半封闭的有色金属废料中残留有有机或无机物料，有时甚至有易燃、易爆的物件和材料残留其中；③在使用或

5、收集过程中混人水分、油、染料、泥土、灰尘、绝缘材料和包装材料等。67再生有色金属原料的预处理有色金属废料在进行再生冶金时，其质量应满足冶炼处理的要求，其中包括物理性质和化学成分的规格。物理性质应能满足熔炼设备和装料设备的大小要求，保征能维短装料与炉料熔化的时间，力求减少金属的烧损。化学成分的要求首先在于按等级分开没有被金属和非金属杂质污染了的废料。为了生产纯金属和高质量的合金，需要提高废料的质量，以便利用简单的重熔与精炼来达到目的。8再生有色金属原料的预处理包括废料分类(分拣)、废件解体、电磁分选或重、浮选。分类：废杂有色金属分类是再生有色金属原料预处理最费力的工序之一，也是最重要的一

6、步。除手工分类外，同时还要进行防爆检查。分类时可采用拣选台和传送带。分类时原则上按各种再生有色金属原料分类标准进行。以再生铜厂为例，按铜量高低分选分堆，含铜≥90％为紫杂铜，含铜≥99％为特紫铜，含铜＜90％为黄杂铜。分好的料按各自单独的料场堆放。废件解体：废旧设备、零件等组合物先进行解体作业。解体方法主要有气割或手工切割、破碎和细磨。破碎机分为粗、中、细三个级别，其装置有颚式、锤式和转子式破碎机等。细碎或研磨用棒磨机、球磨机及碾碎机等。打包和扎捆是将不密实的轻、松装的废料压实，使其具有一定质量、密度、块度。打包和扎捆的外形尺寸依冶炼设备和加料的要求定。9电磁分选：对磁性物料，采用磁选

7、分类方法。常用悬挂式电磁除铁器、电磁轮和磁选机等。大块物料(1-50mm)较多用干式磁选分离技术；细粒级物料多采用在水介质中磁选分离铁磁性物料。重选与浮选：有的废料可用选矿方法预处理，如用浮选可使锌浸出渣中银从300g/t富集到6000g/t。经预处理后的原料即可送往冶炼，废杂金属的冶炼方法与原生金属方法类似，分为火法、湿法两种，目前仍多用火法。废杂金属熔炼有其自身特点：①流程短、设备相应简单；②对于足够纯的原料，应尽量直接利用，减少处理环节，