机床数控技术应用 教学课件 作者 滕宏春 第四章.ppt

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1、第四章数控加工工艺与程序编制基础1）了解数控加工工艺设计的相关概念、内容以及机械加工工艺的编制方法。2）了解毛坯的选择方法和工序尺寸的确定方法，掌握工艺路线的拟订方法。3）熟悉数控车削和数控铣削的主要加工对象，并能对具体零件进行工艺分析。4）掌握数控车和铣进给路线的确定方法、刀具的选择方法以及切削用量的确定方法。5）了解数控机床的坐标系及编程格式、步骤等编程基础知识。教学目标：重点、难点：1、有关基本概念：加工工艺、基准2、数控机床加工工艺路线设计3、数控机床加工工序设计以轴承套零件为例概述数控加工过程工序设计工艺性分析工艺路线设计数控编程程序传输工艺分析时，应根据机床说明书、编程手册

2、、切削用量表、标准工具及夹具手册资料，选择合适的机床，制定出加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具、夹具和切削用量等。基准的概念第一节数控加工工艺设计内容零件是由若干表面组成，各表面之间都有一定的尺寸和相互位置要求。用以确定零件上点、线、面间的相互位置关系所依据的点、线、面称为基准按作用不同分为设计基准和工艺基准设计基准设计图样上所采用的基准工艺基准在工艺中采用的基准。工艺基准按用途不同，又分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准一、数控机床加工的工艺性分析1．产品的零件图和装配图的分析2．定位基准的选择加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准工艺基准零件检验时，用以测

3、量已加工表面尺寸及位置的基准在工艺文件上用以标定被加工表面位置的基准定位基准测量基准工序基准装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准精基准用加工过的表面作定位基准精基准的选择●基准重合原则:选择设计基准为定位基准；●基准统一原则：多道工序选择同一个定位基准；●自为基准原则：选择加工表面本身；●互为基准原则：采取两个加工表面互为基准；●便于装夹原则：所选精基准应保证定位准确；稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活，足够大的接触面积，以承受较大的切削力精基准的选择原则定位基准的选择当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行

4、加工，以保证位置精度要求采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，称为基准统一原则。粗基准的选择原则●非加工表面原则为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。●加工余量最小原则以余量最小的表面作为粗基准●重要表面原则为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。●不重复使用原则粗基准原则上只能使用一次.●便于工件装夹原则作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，没有飞边、冒口、浇口或其他缺陷，以便使工件定位准确、夹紧可靠粗基准在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位的基准重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面二、数控机床加工的工艺路线设计1

5、．表面加工方法的选择内孔表面加工方案1、Ф40H7孔粗糙度要求较高，选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方案。2、Ф13和Ф22孔没有尺寸公差要求，粗糙度要求不高，选择钻孔—锪孔方案。举例平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择平面轮廓常用加工方法的选择方法有数控铣削、线切割及磨削等对平面外轮廓，采用数控铣削。对曲率半径较小的平面内轮廓，采用线切割。立体曲面轮廓的加工方法的选择2．加工阶段的划分(1)粗加工阶段——主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。(2)半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。(3)精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求，其

6、主要问题是如何保证加工质量。(4)光整加工阶段——对于表面粗糙度要求很细（Ra≤0.32μm）和尺寸精度要求很高（IT6）的表面，还需要进行光整加工阶段。提高表面质量，一般不能用于提高形状精度和位置精度金刚车(镗)、研磨、珩磨、超精加工、镜面磨、抛光及无屑加工等划分加工阶段的原因：(1)保证加工质量(2)合理使用设备(3)便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好(4)有利于及早发现毛坯的缺陷(如铸件的砂眼气孔等)应当指出：加工阶段的划分不是绝对的，必须根据工件的加工精度要求和工件的刚性来决定。1）工序划分的原则工序集中原则（数控加工常采用的原则）：3、工序划分工序集中特点：①可以采

7、用高效机床和工艺装备，生产率高；②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；③减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用数控机床、高效专用设备及工装工序分散原则：工序分散将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使用的设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，操