对于压力容器设计与制造若干技术问题的具体探析.doc

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1、对于压力容器设计与制造若干技术问题的具体探析摘要：随着我国社会经济和科学技术的不断发展，在工业制造和研发方面取得了一定的成就，而压力容器作为工业设计的核心地位，同样也取得了飞速的发展与进步。然而，随着压力容器的需求量H益增大，一些不同的危险因索便被暴露出来。一些压力容器的使用寿命、压力容器的重要的热处理存在设计缺陷，与国家技术标准、设计理念存在矛盾。本文针对压力容器设计与制造中的出现的一些技术问题进行深入剖析和研究，最终0的是便于设计人员设计,提高压力容器的安全性能。关键词：压力容器；设计与制造；国家标准；技术问题；探析；引言压力容器，压力容器的设计必须遵循国家的标准参数，严格按照规定的技术参

2、数进行设计，只有这样才能保证使用者的生命和财产的安全。这就要求压力容器设计人员在设计和制造、安装方面关注每一个细节，充分的理解压力容器参数的含义，以此而提高整个压力容器的安全性和可靠性。在设计初级阶段，设计者一定不要单纯的根据理论知识，或者是完全的依赖理论、计算机软件等。压力容器的整个设计过程需要涉及到很多的专业知识和实践经验，还需要设计者有较强的个人修养和综合素质，不仅要懂得一些基本的设计思路和理念，还要掌握比如压力容器的材料选择，压力容器外形设计等方面的压力容器专业知识，才能更大程度上发挥承压能力，压力容器的整体结构怎样设计才能更合理，安装压力容器时需要注意的一些技术标准等，压力容器的日常

3、维护有什么技巧和耍点等等。但是，在冃前从业人员中，有很多人员实际操作和理论相差甚远。经过专家和学者研究表明，有部分厂家只善于纸上谈兵，单靠书本上的一些设计理论知识，对额头中设备的设计、制造和安装规范要求没有一定层型的操作经验，对国家压力容器技术标准参数不能深入结合实际操作，因此在实际设计中漏洞百出，而且加大了使用者的安全隐患。1•压力容器国家标准我国的压力容器起源于五十年代初期，在那个年代，科学家们已经针对压力容器的设计和制造制定了一系列的标准。其中，GB150-1998《钢制压力容器》是强制性的压力容器国家标准。改标准针对卧式容器和立式容器的设计、制造、出厂检验做出了具体文件要求，对压力小于

4、0.IMPa的钢制容器的设计，按压力容器行业标准JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》的规定。卧式容器和立式容器的设计尚应符合行业标准JB4710-2000《钢制塔式容器》和JB4731-2005《钢制卧式容器》的规定。2.我国压力容器设计存在的问题作为一名设计者，要从压力容器的材料使用年限、热处理等几个重要方面来考虑设计思路，而且这几个方面非常重要。2.1压力容器使用年限缩短压力容器的使用年限能从根木上反应出容器在设计和制造过程中的技术含量。从国家针对压力容器颁发的各种技术文件上可以明显看出，国家目前对压力容器使用年限问题给予高度关注和重视。但是，就生产和制造方面来说，一些设计单位和

5、企业并没有重视压力容器的使用年限问题。设计者由于只是结合理论知识，真正是忽略了压力容器的使用年限，这就导致使用者即使看到了图纸上的使用年限，但是处于各种原因，更多的是凭借经验和惯例使用，往往忽略了压力容器的这一重要因索。2.2压力容器材料选择不当压力容器材料选择得当直接关系着压力容器各个参数指标是否能够达到国家要求。因此，无论什么工器具的制作和生产都离不开一个优质的原材料。材料的改变就会影响容器的性能和抗压能力等。但是，在选择材料的时候通常会受到一些外界因索的干扰，这时候设计人员必须要理清思路，严格把好质量关，材料对于任何工业设备来说都起着至关重耍的作用,而压力容器材料选择的重要性更是超多普通

6、的容器，主要是因为压力容器往往处在高温高压的工作环境中，其材料一旦改变，那么他的受力情况将会发生变化，因此在设计和建造压力容器时，一定要选择正确的材料进行铸造。2.3压力容器设计与制造时实际工艺精度达不到国家规定标准对于压力容器的压力有一定的要求，设计压力必须与设计温度作为设计载荷条件，且应考虑到容器在运行中可能出现的各种工况，并以最苛刻的工作压力与相应温度的组合工况来确定容器的设计压力。比如：盛装液化气和液化石油气的容器设计按以下规定确定：①无安全泄放装置是，设计压力不应低于1・05倍的工作压力；②装有安全阀时，设计压力不应低于（等于或稍大于）安全阀开启压力（1・05〜1・10倍的工作压力）

7、；③工作压力是指盛装液化气和液化石汕气的容器可能达到的最高工作温度下的饱和蒸汽压。常温储存。常温储存液化气体压力容器规定温度下的工作压力，按照不低于50°C时混合液化石油气组分的实际饱和蒸汽压来确定，在设计图样上注明限定的组分和对应的压力；・结束语压力容器作为工业领域中的一个重要设备，因此在技术和安全方面必须要严格按照标准执行。设计人员不能粗心大意，要有效的理论结合实践,整个设计、制造过程全程跟踪