浅谈成品油长输管道焊接质量控制.doc

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1、浅谈成品油长输管道焊接质量控制摘要：保证成品油长输管道投运后安全运行，在管道建设时期焊接质量至为重要。本文针对工程建设过程管道焊接发现的质量问题进行分析，并提出相应控制措施，最终提高焊接施工质量。关键词：成品油长输管道焊接质量中图分类号：F253.3文献标识码：A文章编号：随着华中地区的经济发展，人民生活水平的不断提高，对成品油（汽油、柴油等）的需求量越来越大。为了提高成品油运输的可靠性、降低运输成本，中国石化已经在华中地区建成投产了洛阳■驻马店等多条成品油管道。为满足武汉至信阳区域的成品油消费日益增长的要求，2011年年初，中石化进行了武汉-广

2、水成品油管道的建设。要保证成品油长输管道投运后安全运行，在管道建设时期焊接质量至为重要。本文针对工程建设过程管道焊接发现的质量问题进行分析，并提出相应控制措施，最终提高焊接施工质量。成品油长输管道焊接发现的主要质量缺陷及产生的原因通过对管道焊缝进行射线、超声波检测，武广成品油长输管道焊接质量缺陷主要有以下几类型：气孔、未熔合、夹渣、烧穿、内凹等超标质量缺陷，各缺陷所占比例见表一。从表一可知:主要缺陷为气孔、未熔合、夹渣、烧穿四种类型,所占比例为92.3%，其中气孔缺陷所占比例最高，接近50%。表一武广成品油长输管道焊接质量缺陷统计表各类焊接缺陷产

3、生的原因如下：仁气孔气孔是由于焊接时，熔池中的气泡在熔化金属凝固时没有逸出所产生。其形式有条形气孔、密集气孔、球形气孔、柱状气孔等。产生的原因主要有以下几方面：①施焊前，坡口两侧有油污、铁锈等存在；②焊条受潮时，焊接前未进行烘干；③焊条芯生锈；④电弧长度过长，使部分空气进入焊接熔池形成气孔；⑤由于电弧高温作用，分解岀大量的气体，进入焊接熔池中形成气孔；⑥焊接速度加快、焊接电流增大、电弧电压升高等都会增加气孔产生的机率。2、未熔合未熔合的主要是焊接时焊道与母材坡口、上层焊道与下层焊道之间没有完全融化结合而形成的缺陷。产生的原因：①层间清渣不净；②焊

4、接电流太小；③焊工手法不当，焊条偏心，焊条摆动幅度太小等。3、夹渣夹渣是指焊后残留在焊缝中的熔渣。产生的原因：①焊接速度过快，使熔渣来不及浮起；②层间清理不干净；③焊接电流太小，以致液态金属和熔渣分不清；④焊条角度不正以及焊缝成型系数过小等。4、烧穿烧穿是指在焊接过程中，由于种种原因导致熔池熔穿前一层焊道金属，使熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。产生原因：①电流过大，热输入太大；②停留时间过长,摆动太慢；③层间清理打磨过度，导致前层焊道厚度太薄。提高长输管道焊接质量采取的主要措施通过对长输成品油管道焊接缺陷产生的原因进行分析，结合武广成品油

5、管道工程实际情况，就焊工操作技能、焊前准备、焊接工艺参数控制、焊缝返修等关键环节采取以下有效控制措施，以达到提高管道焊接质量的目的。提高焊工操作技能进一步对焊工做好焊接工艺规程、焊接作业指导书的交底，要求每名焊工必须熟练掌握长输管道焊接工艺参数。对出现返修焊缝较多的焊工，帮助分析，查找原因，加强技能培训，从而提高每名焊工的技能操作能力。做好焊前准备着重做好以下几点:(1)严格按照《油气长输管道工程施工及验收规范》的要求，做好管道组对前的清管工作，确保管内无杂物。⑵做好坡口及距坡口边缘10mm以内清理和修口，达到管口完好无损，无铁锈、油污、毛刺。⑶

6、严格按照焊接工艺规程的要求，控制好坡口角度、钝边、错边、组对间隙。⑷做好焊前预热。本工程焊接工艺评定要求预热温度为80—120°Co焊接过程质量控制⑴根据焊接工艺评定报告、工艺规程的要求，严格控制好焊接工艺参数，这些参数主要有：电流、电压、焊接速度等。⑵多层焊道焊道间检查。根焊完成后，要认真检查焊道的形成和清渣情况，不能存在未熔合、未焊透、夹渣、气孔或裂纹等焊接缺陷，不合格焊缝必须处理合格后再继续焊接。⑶清根质量控制。清根质量是保证焊接质量的重要环节，若清根不彻底，焊缝中遗留下夹渣、气孔或未熔合等焊接缺陷，后续焊道就会将其埋在里面，造成严重的焊缝

7、质量问题。⑷按照焊接工艺规程的要求，控制好焊接时的层间温度。本工程层间温度为＞80°Co⑸控制好焊接设备的运行情况，要经常检查焊接设备电流表、电压表的指示值是否与焊接工艺规程相符，如发现问题要及时处理。焊缝返修经检查发现不合格焊缝，要严格按照返修焊接工艺规程进行返修，重点做好以下几点：(1)返修与管道主体焊接工艺规程不同，管道主体填充、盖面焊接焊条为AWSA5.5E7010-P1,返修焊条为AWSA5.5E8018-G,返修前需按生产厂家产品说明书的要求对焊条进行烘干。使用前应放入保温筒内。⑵选用操作技能高的焊工进行返修施焊。⑶同检测人员结合，找

8、准缺陷位置、大小及缺陷类型，彻底清除缺陷。⑷严格按返修焊接工艺规程进行施焊，严格控制层间温度，注意引弧、收弧的质量，每焊完一层应仔细检查