流体输送与传热技术 教学课件 作者 王壮坤 主编 电子教材 模块二[二]项目4电子教材.doc

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1、项目4离心泵的操作维护及事故处理一、教学目标能力目标1.掌握离心泵操作的故障处理技术2.能操作变频调速器带动的离心泵知识目标1.掌握离心泵日常维护及故障处理方法2.认识变频调速器二、工作任务工作任务实施方法及教学环境相关知识离心泵的日常维护项目教学离心泵结构、工作原理离心泵运行过程中的检查、维护离心泵的故障处理技术项目教学仿真软件离心泵结构、工作原理离心泵气蚀现象、气缚现象阀门知识离心泵的操作变频调速器带动的离心泵操作实际操作流体输送实训装置离心泵的操作变频调速器原理及使用三、理论知识4.1离心泵的日常维护1．运行过程中的检查检查被抽出液罐的液面，防止物料抽空；检查泵的出口压

2、力或流量指示是否稳定；检查端面密封液的流量是否正常；检查泵体有无泄漏；检查泵体及轴承系统有无异常声及振动；检查泵轴的润滑油是否充满完好。2．离心泵的维护（1）检查泵进口阀前的过滤器，看滤网是否破损，如有破损应及时更换，以免焊渣等颗粒进入泵体；定时清洗滤网。（2）泵壳及叶轮进行解体、清洗重新组装。调整好叶轮与泵壳的间隙。叶轮有损坏及腐蚀情况的应分析原因并进行及时处理。（3）清洗轴封、轴套系统。更换润滑油，以保持良好的润滑状态。（4）及时更换填料密封的填料，并调节至合适的松紧度；采用机械密封的应及时更换动环和密封液。（5）检查电机。长期停车后，再开车前应将电机进行干燥处理。（6）

3、检查现场及遥控的一、二次仪表的指示是否正确及灵活好用，对失灵的仪表及部件进行维修或更换。（7）检查泵的进、出口阀的阀体，是否有因磨损而发生内漏等情况，如有内漏应及时更换阀门。4.2离心泵的故障处理离心泵常见故障、原因及处理方法见表2-1、表2-2。表2-1离心泵设备故障及处理措施设备故障原因分析处理措施4打坏叶轮1．离心泵在运转中产生汽蚀现象，液体剧烈的冲击叶片和转轴，造成整个泵体颤动，毁坏叶轮2．检修后没有很好地清理现场，致使杂物进入泵体，启动后打坏叶轮片1．修改吸入管路的尺寸，使安装高度等合理，泵入口处有足够的有效汽蚀余量2．严格管理制度，保证检修后清理工作的质量，必要时

4、在入口阀前加装过滤器烧坏电机1．泵壳与叶轮之间间隙过小并有异物2．填料压得太紧，开泵前未进行盘车1．调整间隙，清除异物2．调整填料松紧度，盘车检查3．电机线路安装熔断器，保护电机进出口阀门芯子脱落1．阀门的制造质量问题2．操作不当，用力过猛1．更换新阀门2．更换新阀门烧坏填料函或机械密封动环1．填料函压得过紧，致使摩擦生热而烧坏填料，造成泄露2．机械密封的动、静环接触面过紧，不平行1．更换新填料，并调节至合适的松紧度2．更换动环，调节接触面找正找平转轴颤动1．安装时不对中，找平未达标2．润滑状况不好，造成转轴磨损1．重新安装，严格检查对中及找平2．补充油脂或更换新油脂表2-2

5、离心泵常见故障、原因及处理方法现象原因处理方法泵输不出液体1．注入液体不够2．泵或吸入管内存气或漏气3．吸入高度超过泵的允许范围4．管路阻力太大5．泵或管路内有杂物堵塞1．重新注满液体2．排除空气及消除漏气处，重新灌泵3．降低吸入高度4．清扫管路或修改5．检查清理流量不足或扬程太低1．吸入阀或管路堵塞2．叶轮堵塞或严重磨损腐蚀3．叶轮密封环磨损严重，间隙过大4．泵体或吸入管漏气1．检查，清扫吸入阀及管路2．清扫叶轮或更换3．更换密封环4．检查、消除漏气处电流过大1．填料压得太紧2．转动部分与固定部分发生摩擦1．拧松填料压盖2．检查原因，消除机械摩擦轴承过热1．轴承缺油或油不净

6、2．轴承已损伤或损坏3．电机轴与泵轴不在同一中心线上1．加油或换油并清洗轴承2．更换轴承3．校正两轴的同轴度泵振动大，有杂音1．电机轴与泵轴不在同一中心线上2.泵轴弯曲3．叶轮腐蚀，磨损，转子不平衡4．叶轮与泵体摩擦5．基础螺栓松动6．泵发生汽蚀1．校正电机轴与泵轴的同轴度2．校直泵轴3．更换叶轮，进行静平衡4．检查调整，消除摩擦5．紧固基础螺栓6．调节出口阀，使之在规定的性能范围内运转密封处漏损过大1．填料磨损2．轴或轴套磨损3．泵轴弯曲4．动、静密封环端面腐蚀、磨损或划伤5．静环装配歪斜6．弹簧压力不足1．更换填料2．修复或更换磨损件3．校直或更换泵轴4．修复或更换坏的动

7、环或静环5．重装静环6．调整弹簧压缩量或更换弹簧4四、实践操作4.3离心泵的仿真操作4.3.1训练目的熟练掌握离心泵的启动、停车、正常操作和事故处理技能4.3.2培训方案培训方案见表2-3。表2-3离心泵培训方案编号项目名称教学目的及重点1系统冷态开车操作规程掌握装置的常规开车操作2系统正常操作规程掌握装置的常规操作3系统正常停车操作规程掌握装置的常规停车操作4P101A泵坏掌握故障处理操作5FIC101阀卡掌握故障处理操作6P101A泵入口管线堵尽快分析原因，恢复进料7P101A泵气蚀掌握故障处理操作