电缆技术常识.doc

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1、电缆技术常识导体1、拉丝、退火工艺要求进厂的铜、铝杆首先进行性能测试，即电阻率、伸长率、抗拉强度符合标准，外观光亮，无氧化斑点。拉丝时单丝直径、偏差、平整，不得有明显氧化、毛刺、油污等缺陷。单丝表面应光洁、为便于电力电缆弯曲，铜铝导体应当柔软。铝导体用单线应符合GB3955-2009中A4或A6状态的硬铝线标准，铝杆的抗拉强度对A4或A6状态分别为95—115和110—130N/mm2范围内,伸长率分别为大于等于10%和8%。中高压导体的铝单丝不需要进行退火，但亦能达到A6状态的要求，因交联电缆在生产过程中，导体挤包绝缘后，即进入380—400°C的

2、硫化管内交联，这就是一种自动退火的方式；对铜导体用单线应符合GB3953-2009中TR型软铜单线标准。对铜单线缸式退火工艺要求：最高退火温度、退火时间、真空压力、充气压力、保温时间、冷却时间等需符合标准。退火工序应注意以下几点：A、严禁规格相差较大的单丝混装;B、冷却以风冷为主，严禁将未经风冷的炉直接放入水中，夏季冷却时间为24小时，冬节为17小时；C、对各炉的气压时刻关注;D、经常对退火炉检修和保养，清理炉内杂物，且保持炉体干燥；2、绞合导体中、高压交联电缆导体必须紧压绞合，其质量要求必须符合以下几点：（1）导体圆整性要好，在交联生产时，不会被挤

3、出机模芯卡住；⑵表面需光滑且凸棱要较小，这样内半导电层厚度可薄一些，且半导电料也不会嵌到导体缝隙中去；（3）导体外径结构尺寸需均匀，不能有偏差。绞向、节距均应符合工艺规定；⑷导体绞合节距应均匀、稳定、无松丝、缺丝、跳丝等现象；（5）导体应光洁，无氧化、毛刺、刮伤、油污等缺陷；（6）绞合时，单丝接头必须风焊,焊接点需挫平，接头间距离应符合工艺规定；（7）收放线张力应均匀适中，收排线应紧密、整齐，不能交叉、压叠。（8）铜铝导体除应光亮柔软，紧压不松股等要求外，在导体线盘上应有防尘防雨遮盖。二、内外屏蔽层交联电缆运行后如发生瞬时击穿，主要是由于内外屏蔽不良

4、所引起，产生的原因为：(1)内屏挤出时，塑化温度(100~115°C),低于塑化温度，就会有塑化不好的颗粒，造成塑化不良；高于或超过塑化温度的一个分解温度(5一io°c),就会产生预交联，出现僵块并混有烧焦粒子，内半导电层表面有凸出的尖角，甚至发生漏包和表面露铜现象。(2)外屏挤出时，塑化温度(93_98°C),低于塑化温度，就会造成线面毛糙，塑化不良；高于或超过塑化温度的一个分解温度(5~10°C),也会产生预交联，出现僵块。有时厚度太薄，被铜带刮伤或被铜丝卡破。对于500mm2以上的大截面电缆的导体表面应先包一层半导电尼龙带，带子拉力强，再挤包一

5、层半导电层，这样可以防止挤包的半导电料嵌到导体中去，同时又可扎紧紧压导体，防止导体松开。外半导电层一定要采用交联料，对10KV等级电缆可采用可剥离交联料，如果对外半导电层设计的厚度不够，容易被铜带刮破和铜丝压伤，使电缆在出厂试验时局部放电指标通不过，现在我们在检验8。7/10KV的线芯外屏厚度一定要达到0。8mm,26/35KV的线芯外屏厚度一定要达到1。0mmo对35KV等级电缆应采用剥离力较高的电缆料，范围约在20—40N之内，也可以采用不可剥离电缆料生产。三、绝缘料的环境要求1、材料净化窒要求：A、净化窒的门及内部房间的门必须保持关闭，并确保风

6、淋窒处于可运动状态。B、所有材料在经过风淋窒之前，必须先拆掉外面的塑料皮包装。C、材料箱在进净化窒前，必须将料箱外面的灰尘等杂物清理干净方能进入。D、在正常生产中，必须将料袋口与吸管扎紧，其它料袋口不得打开。E、操作人员进入净化窒工作时必须经过风淋窒风淋，非操作人员未经批准不得入内。2、贮料电缆料在出厂2个月内，不管环境温度变化如何，一般均不会析出，故要求工厂贮料间的温度控制在30°C以下，一般电缆绝缘料需在三个月内用掉，如超过6个月，应对其进行重新检验，合格后才能继续使用。3、绝缘料和半导电料的干燥问题绝缘料为憎水型材料，如果绝缘料未受潮，在开箱使

7、用时，一般不要求作干燥处理；半进行干燥处理。如果对半导电料不进行干燥，将水份带入绝缘结构中，也会出现充水微孔等现象，最终产品通不过出厂实验而报废。由于可剥离在分子结构上的特殊性，不要求进行预干燥，且存放温度不能超过规定的29°C,否则料粒就要结块。导电料含有大量碳黑为亲水性材料,定要4、主机平台环境的控制由于绝缘主机平台上装有各种控制仪表和可控硅开关等，要求对四周环境温度控制，才不致使仪表误动作，如能将环境温度控制在20±9°C就可以了，要求并不严格，另一方不超过29°C,否则就容易结块，这种可剥离料又不要求干燥处理，也可直接从主机平台上料，当然，主

8、机平台温度过高时，操作工人也难以正常工作，温度过低对可控硅等电子仪表在低温下也极容易损坏。主机平台应有通风过