机床数控技术第2版 教学课件 作者 胡占齐 第2章.ppt

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1、第二章数控加工程序的编制确定加工方案工艺处理数学处理编写程序清单制备控制介质程序检验第一节数控编程的基本知识一、  编程的内容与步骤数控编程的过程可以用流程图2-1表示。各环节简要说明如下：图2-1数控编程过程返回课件首页1．确定加工方案:选择能够实现该方案的适当的机床、刀具、夹具和装夹方法。2.工艺处理:工艺处理包括选择对刀点，确定加工路线和切削用量。3.数学处理:根据图纸数据求出编程所需的数据(每一程序段的终点坐标)。4.编写程序清单5.制备介质和程序检验加工方案工艺处理数学处理编程方法有手工编程、数控语言编程和图形编程三种1.手工

2、编程2.数控语言编程3.图形编程二、 数控加工工艺基础1．数控机床的坐标系数控机床是按照坐标控制刀具位置的。为了使编出的程序在不同厂家生产的同类机床上有互换性，必须统一规定数控机床的坐标方向。确定坐标系的原则为：右手坐标系，X,Y,Z,A,B,C；X’,Y’,Z’,A’,B’,C’Z为平行与机床主轴，离开工件为正；X为水平，平行工件装夹面，平行主切削方向；a对于工件旋转的机床，X为工件径向，平行于横滑座，刀具离开工件旋转中心向为正b对于刀具旋转的立式机床，当从刀具的主轴向立柱看时，向右的方向为正c对于刀具旋转的卧式机床，当从刀具（主轴）

3、尾端向工件看时，向右的方向为正图2-2数控机床坐标系的定义2.机床坐标系、编程坐标系和局部坐标系机床坐标系数控机床出厂时，由生产厂家按照国家标准设定的坐标系。机床坐标系一经设定，就不再改变。每次开机时由数控装置自动设置一次机床坐标系。编程坐标系（工件坐标系）为了编程方便而设定的坐标系，零件加工程序中的坐标值均为编程坐标系中的坐标。编写零件加工程序前必须确定所在的坐标系。编程坐标系可以同时设定6个（G54-G59）。局部坐标系在编程坐标系中建立的坐标系G52,在所在的编程坐标系里有效。编程坐标系G54编程坐标系G59G54中的局部坐标系G

4、59中的局部坐标系机床坐标系图2-3机床坐标系、编程坐标系和局部坐标系的关系车床的坐标系：CK3263(b)CK0630(c)CK6140XOZ—机床坐标系XpOpZp—工件坐标系1.工件2.工作台图2铣床的坐标系3．对刀点（起刀点）的确定在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的起刀点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。对刀点也称起刀点是数控加工中刀具相对工件运动的起点。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。a）对称零件的对刀点选择b）钻孔加工时的对刀点选择图2-4对刀点的选择参考内容：数控车床与铣床的对刀(一)．

5、数控车床的回参考点和对刀操作　　数控车床对刀方法基本相同，首先，将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下：1）回参考点操作采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系的坐标值。2）试切对刀先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后，停止主轴，测量工件外圆直径D。如图所示。再将工件端面车一刀，当CRT上显示的X坐标值为-（D/2）时，按设置编程零

6、点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。(二)．数控铣床的回参考点和对刀操作　　假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2，平底立铣刀的直径也已测量好。如图所示，将工件在铣床工作台上装夹好后，在手动方式操纵机床，具体步骤如下：1）回参考点操作　　采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。2）手工对刀先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位

7、置，按设置编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设置。再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位置，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X坐标值0时，按编程零点设置键，就完成X、Y两个方向的编程零点设置。最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设置键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。就把铣刀的刀位点设置在工件对称中心

8、上，即工件坐标系的工件原点上。3）建立工件坐标系此时，刀具（铣刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠，且经济，所以得到广泛的应用。4.编程中的误差控制（1）逼