模具钳工技能实训 教学课件 作者 苏伟 朱红梅 9.ppt

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1、项目九模具的装配了解典型冲裁模和注射模的组成零件及相互关系。掌握冲裁模的装配技术要求、装配方法和装配顺序。掌握注射模的装配技术要求、装配方法和装配顺序。了解模具的试模和调整过程。学习目标掌握典型冲裁模和注射模的结构。掌握模具装配的特点。了解模具的间隙调整方法。技能目标9.1常见模具的分类及结构模具的种类很多，按模具的结构形式分为：冲裁模、塑料模、锻模和压铸模等，了解常见模具的分类和结构是学习模具装配的基础。9.1.1冲裁模的分类及结构1．冲裁模的分类冷冲模的结构类型很多，一般可按下列不同特征分类。①按工艺性质分类，可

2、分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模、冷挤压模等。②按工序组合程度分类，可分为单工序模、级进模、复合模等。③按模具导向方式分类，可分为开式模、导板模、导柱模等。9.1常见模具的分类及结构④按模具专业化程度分类，可分为通用模、专用模、自动模、组合模、简易模等。⑤按模具工作零件所用材料分类，可分为钢质冲模、硬质合金冲模、锌基合金冲模、橡胶冲模、钢带冲模等。⑥按模具结构尺寸分类，可分为大型冲模和中小型冲模等。2．典型冲裁模的结构（1）冲裁模图9.1所示为导柱式固定卸料落料模，其中，凸模3和凹模9是工作零件，固定挡料销8与导料板（与固定卸料

3、板1做成了一整体）是定位零件，导柱5、导套7为导向零件，固定卸料板1只起卸料作9.1常见模具的分类及结构用。这种冲模的上、下模正确位置是利用导柱和导套的导向来保证的，而且凸模在进行冲裁之前，导柱已经进入导套，从而保证了在冲裁过程中凸、凹模之间间隙的均匀性。该模具用固定挡料销和导料板对条料定位，冲件由凸模逐次从凹模孔中推下并经压力机工作台孔漏入料箱。9.1常见模具的分类及结构（2）弯曲模弯曲模的特点是在压力机的一次行程中，在模具的不同工位上同时能完成冲裁、弯曲等几种不同的工序。同时进行冲孔、切断和弯曲的级进模，如图9.2所示，用以弯

4、制侧壁带孔的U形弯曲件。模具的工作零件是冲孔凸模2、冲孔兼切断凹模1、弯曲凸模6及兼弯曲凹模和切断凸模的凸凹模3，定位零件是挡块5和导料板（与卸料板作成了一整体），推件装置由推杆4和弹簧构成。工作时，条料以导料板导向送至挡块5的右侧面定位，上模下行，条料被凸凹模3切断并随即被弯曲凸模6压弯成形，与此同时冲孔凸模2在条料上冲出孔。上模回程时，卸料板卸下条料，推杆4在弹簧的作用下将卡在凸凹模内的制件推下。9.1常见模具的分类及结构图9-1导柱式固定卸料落料模1—固定卸料板2—凸模固定板3—凸模4—模柄5—导柱6—上模座7—导套8—钩形

5、固定挡料销9—凹模10—下模座9.1常见模具的分类及结构图9.2弯曲级进模1—冲孔兼切断凹模2—冲孔凸模3—凸凹模4—推杆5—挡块6—弯曲凸模9.1常见模具的分类及结构为保证条料被切断后再弯曲，弯曲凸模6应比冲孔兼切断的凹模1低一个板料厚度。另外，采用该模具冲压时，因首次送料用挡块5定位，则冲出的首个U形件上没有侧向孔。为此，可在首次送料时将料头送至切断凹模刃口以左1mm～2mm处开始冲压，这时首次便可冲出给定位置的孔，料头只浪费1mm～2mm，从第二次开始每次均可冲出一个合格制件。（3）拉深模无压料装置的下出件首次拉深模，如图9

6、.3所示。工作时，平板坯料由定位板2定位，凸模1下行将坯料拉入凹模3内。凸模下止点要调到使已成形的工件直壁全部越出凹模工作带，这9.1常见模具的分类及结构时由于回弹，工件口部直径稍有增大，回程后工件被凹模工作带下的台阶挡住而卸下。坯料厚度小时，工件容易卡在凸、凹模之间的缝隙内，需在凹模台阶处设置刮件板或刮件环。这种拉深模主要适用于坯料相对厚度t/D＞2%的厚料拉深，成形后的工件尺寸精度不高，底部不够平整。图9.3无压料下出件首次拉深模1—凸模2—定位板3—凹模4—下模座9.1常见模具的分类及结构（4）成形模图9.4所示为内外缘翻边

7、的成形复合模结构，上模由凸模1、凸凹模3及模板组成，下模由凹模2、缓冲器4、卸件器5及模板组成。披肩由凸模1与凸凹模3作用，作内外翻边；而凸凹模3作为凸模与凹模2作用，对毛坯又作外缘翻边。翻边后的零件制品，由缓冲器4推动顶件器5将制品零件卸下。图9.4成形复合模1—凸模2—凹模3—凸凹模4—缓冲器5—卸件器9.1常见模具的分类及结构（5）冷挤压模图9.5所示为复合挤压模结构，该模具的凹模6用紧固圈8固定，上模的卸件由橡胶垫2和卸料板3完成，下模的卸件由顶杆7顶出。为了提高上下模的导向稳定性和导向精度，模具采用了加长的导柱导套模架，

8、导柱与导套的配合精度为H7/H6。图9.5复合挤压模1—螺母2—橡胶垫3—卸料板4—拉杆5—凸模6—凹模7—顶杆8—紧固圈9—垫板9.1常见模具的分类及结构9.1.2塑料模的分类及结构1．塑料模的分类塑料模的类型很多，按塑料制件成型的方法不同，可分