复合材料孔隙率的测定.ppt

《复合材料孔隙率的测定.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、复合材料孔隙率的测定方法碳纤维复合材料是指把碳纤维作为增强相，与基体材料合理地进行复合而制得的一种材料。其主要优点在于材料的轻质高强和轻质高模的特性，这种特性通常用比强度和比刚度来表示的。比强度是强度与密度的比值，比刚度是弹性模量与密度的比值。这两个比值越大可以说明材料特性越优良。例如碳纤维环氧树脂复合材料在比强度、比刚度方面明显的优于传统的航空材料铝合金，成为航空工业的新宠。碳纤维复合材料的优良特性使其在航空、航天等领域得到了广泛的应用。碳纤维复合材料尽管有许多优良的特性，然而保证材料质量，检测材料缺陷，是其得以正确、安全应用的前提。碳纤复合材料的缺陷种类有很多，孔隙是复

2、合材料中最为常见、最为重要的缺陷之一。完全无孔隙的复合材料是没有的。孔隙率对复合材料性能的影响孔隙率对碳纤维复合材料性能的影响主要体现在对复合材料层间剪切性能和弯曲性能的影响。。孔隙率对层间剪切性能的影响研究表明，每含1%的孔隙率，复合材料的层间剪切性能下降5%至15%不等，直到孔隙率达到4%时，这种规律基本保持不变。通过试验得出复合材料孔隙率与层间剪切性能的关系，当孔隙率小于0.75%时，剪切强度都在76MPa左右，孔隙率对剪切强度的影响不大，当孔隙率大于1.5%时，剪切强度迅速下降，只有60%的保持率。当孔隙率较低时(尤其低于4%时)，剪切强度随孔隙率增大而下降得比较快

3、，当孔隙率大于5%以后，强度损失己经过大，并随孔隙率的增大下降得比较缓慢或稳定。孔隙率0%增大到1%时，强度下降约9%，当孔隙率增大到4%时，强度己经下降32%.孔隙率在0%-4%，每增1%，剪切强度平均下降约8%，基本成线性关系。孔隙率对弯曲性能的影响随着孔隙率的增加，弯曲强度逐渐下降，在孔隙率小1%时，弯曲性能相差不大，弯曲强度的保持率为90%左右，当孔隙率大于3%时，弯曲强度的下降趋势趋于平缓，弯曲强度保持率大约只有75%。当孔隙率超过一定的数值时，复合材料就会由于强度的急剧下降而失效“另外，复合材料的其它性能。如纵、横向拉伸强度、弯曲强度、模量、抗压强度、疲劳极限等

4、均受到孔隙率的影响。孔隙的形态对复合材料力学性能的影响多数研究者在研究孔隙问题时都只是考虑孔隙率，这种方法虽然简单，但却忽略了孔隙的形状、尺寸和分布对复合材料力学性能的影响"近年来，孔隙的形状、尺寸等越来越受到人们的重视研究了孔隙的形状、尺寸和分布对其力学性能的影响，研究发现，当孔隙的纵横比从1增加到4时，复合材料的层间剪切强度降低了20%。复合材料在制造过程中容易产生的缺陷可以分为宏观缺陷和微观缺陷两大类。就微观孔隙缺陷而言，其显著的特点是缺陷细微，甚至小到微米级，分布在树脂或树脂基纤维界面之间，呈明显体积分布。不仅宏观缺陷的存在影响复合材料的性能，微观缺陷的存在也会直接

5、影响复合材料力学性能和可靠性。如孔隙，对于动态的力学性能来说就是一个应力集中点，在反复载荷下会成为一个疲劳源，对于静态的力学性能来说，孔隙会造成材料内部疏松并使力学性能下降。产生孔隙的原因孔隙是复合材料成型过程中形成的空洞,是复合材料的主要缺陷之一。一般分为:延单纤孔隙(包括纤维内孔隙)和层板间孔隙。孔隙率小于1.5%时,孔隙为球形:孔隙率大于1.5%时,一般为柱形,孔隙与纤维轴向平行。产生孔隙的原因有:①树脂与纤维浸润性差,空气难以挤压出去②树脂中的低分子组分在加工过程中的挥发③复合材料固化过程中树脂的化学反应中也存在挥发物④成型工艺不合理⑤孔隙含量和分布与树脂的类型、沾

6、度、组分、固化温度、压力及时间有关。孔隙率的定义评价孔隙含量的定量指标是孔隙率。孔隙率有两种定义方法.面积孔隙率指单位面积所含孔隙的面积的百分比.体积孔隙率体积孔隙率是指单位体积所含孔隙的体积百分比具体应根据工程实践中的检测技术而有所不同"通常指的孔隙率为体积孔隙率"根据统计学原理，在某一体积内，当面积孔隙率统计的次数达到一定数量后，所有面积孔隙率之和的平均值可近似为体积孔隙率。如何测定孔隙率？孔隙率的检测方法鉴于孔隙是评价复合材料的重要指标，因此人们对孔隙率的检测总结了大量的测量方法，总体来说复合材料孔隙率的检测方法分为两类:.破坏性检测法主要包括①密度测量法、②吸水法、

7、③显微照相法、④酸溶解法.无损检测法包括超声波检测法、射线检测法、热红外成像方法等，现就其中几个比较常用的方法进行介绍①密度测量法由公式可知，该法得到的孔隙率是所测材料的体积孔隙率，此方法的前提条件是树脂浇铸体必须没有气泡，并且测定浇铸体密度时固化温度、时间、压力等参数应与复合材料一致。这种方法测得的孔隙率数值的精确度较低，一般为±0.5%，这限制了低孔隙率情况下的应用。该法相对来说操作简单，容易实现，不需要太复杂仪器，因而得到广泛应用;缺点是无法得知孔隙尺寸、形状和分布，且一般精度不是很高，可以与其它方法配合使用