数控加工技术 教学课件 作者 谭雪松 漆向军 05.ppt

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1、☆了解电火花线切割的加工原理和加工特点☆了解数控电火花线切割机床的结构组成☆掌握数控电火花线切割的编程方法☆掌握电火花线切割的加工工艺本章学习目标第5章数控电火花线切割编程与加工本章大纲5.1认识电火花线切割加工5.2电火花线切割加工机床5.3线切割编程5.4电火花线切割工艺5.5小结5.1认识电火花线切割加工5.1.1电火花线切割加工的原理和特点1．电火花线切割加工的原理电火花线切割加工的基本原理是：利用一根运动着的金属线作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。电火花线切割加工原理图5.1认识电火花线切割加工5.1.1电

2、火花线切割加工的原理和特点2．电火花线切割加工的特点（1）直接利用金属丝作电极，节约了电极设计、制造费用，缩短了生产准备周期。（2）可加工传统切削方法难以加工或无法加工的微细异形孔、窄缝和形状复杂的工件。（3）电极丝与工件不直接接触，两者之间的作用力很小，因而工件的变形很小，电极丝、夹具不需要太高的强度。（4）在传统加工中，刀具硬度必须比工件硬度大，而电火花线切割加工中，电极丝材料不必比工件材料硬，可以加工难以用传统加工方法加工的高硬度或高脆性、高韧性的材料，并且电极丝无需刃磨，可节省辅助时间和刀具费用。5.1认识电火花线切割加工5.1.1电火花线切割加工的原

3、理和特点（5）直接利用电、热能进行加工，可以方便地对影响加工精度的加工参数（如脉冲宽度、间隔、电流）进行调整，有利于加工精度的提高，便于实现加工过程的自动化控制。（6）电极丝是不断移动的，在加工区域总是保持新电极加工，因而电极损耗极小，故加工精度高（可达2m）。（7）采用线切割加工冲模时，可实现凸、凹模一次加工成型。（8）由于线切割加工使用的是丝电极，所以只能用以轮廓加工。5.1认识电火花线切割加工5.1.2电火花线切割加工的应用实际应用中，通常按电极丝的运行速度将电火花线切割机床分为高速走丝线切割机床和低速走丝线切割机床。它们间的区别如表5-1所示。1．

4、电火花线切割加工的应用（1）模具制造。（2）加工电火花成型加工用的电极。（3）新产品试制。（4）加工特殊材料零件。5.1认识电火花线切割加工5.1.2电火花线切割加工的应用2．电火花线切割的加工形式（1）平面加工。（2）锥度加工。（3）二次切割加工。5.2电火花线切割加工机床5.2.1电火花线切割加工机床的型号及工艺指标1．电火花线切割加工机床的型号5.2电火花线切割加工机床5.2.1电火花线切割加工机床的型号及工艺指标2．电火花线切割加工机床的工艺指标（1）切割速度。切割速度包括以下内容。①单位时间内电极丝中心所切割过的有效面积（mm2/min）。②进给速度

5、（mm/min）附加线切割厚度。（2）加工精度。加工精度包括工件的形状精度和位置精度。（3）表面粗糙度。表面粗糙度是指加工后轮廓表面的微观不平度。5.2电火花线切割加工机床5.2.2电火花线切割加工机床的基本组成5.2电火花线切割加工机床5.2.2电火花线切割加工机床的基本组成1．控制柜控制柜装有控制系统和自动编程系统，控制系统是电火花线切割机床的中枢，它由脉冲电源、输入/输出连接线路、控制器、运算器和存储器等组成。5.2电火花线切割加工机床5.2.2电火花线切割加工机床的基本组成2．机床主机（1）机床床身。（2）坐标工作台。（3）走丝系统。①电极丝。②丝架。

6、③导轮部件。④储丝筒。⑤张力装置。（4）工作液循环系统。5.2电火花线切割加工机床5.2.3电火花线切割机床的安全操作规程（1）操作者必须熟悉机床的性能与结构，掌握操作程序，严格遵守安全守则和操作维护规程。（2）非指定人员不得随便动用设备，室内应有安全防火措施。（3）检查机床各部是否完好，定期调整水平。按润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂化油水液，并保持清洁，检查各管道接头是否牢固。（4）检查机床与控制箱的连线是否接好，输入信号是否与拖板移动方向一致，并将高频脉冲电源调好。（5）检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程

7、开关在两档板的中间位置。（6）行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝，必须在滚丝筒移动到中间位置时才能关闭电源，切勿在将要换向时关闭，以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝，甚至使丝杆螺母脱丝。5.2电火花线切割加工机床5.2.3电火花线切割机床的安全操作规程（7）将需切割的工件置于安装台用压板螺丝固定，在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架，如果切割凹模，则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。（8）切割工件时，先启动滚丝筒，揿走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。如果在切割途中停车或加工完毕停机时，

8、必须先关变频，切断高频电源，再关工作液