轴类零件加工工艺.ppt

《轴类零件加工工艺.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、轴类零件加工工艺规程设计一、轴类零件的分类、特点和技术要求光滑轴；阶梯轴；空心轴；异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴）作用：起支承传动件和传递转矩。形状：长度大于直径；加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等；主要技术要求：1）尺寸精度—轴径及内孔等配合有一定的尺寸精度要求.一般为IT6-IT9轴向精度较低。2）几何形状精度—轴径、基准内孔等重要表面有圆度或圆柱度要求。3）位置精度—重要圆柱表面有同轴度、径向圆跳动、轴心线与基准面的垂直度、端面全跳动度要求。4）表面粗糙度

2、—重要表面粗糙度值为Ra0.1—0.6。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1材料一般采用45钢。中等精度而转速较高的轴可采用40Cr等合金结构结构钢。精度较高的轴可采用GCr15和65Mn等材料。高速、重载的轴选用20CrMnTi，20Mn2B，20Cr等。2毛坯一般采用圆棒料和锻件。某些大型结构复杂的用铸件。3热处理锻造毛坯在机械加工前，需正火或退火热处理。需局部表面淬火提高耐磨的轴，在淬火前安排调质处理，调质处理安排在粗车后，半精车前。表面淬火安排在精加工前。对精度较高的的轴，在局部淬火后或粗磨

3、后，为控制尺寸稳定，需低温时效处理。对氮化钢，需在氮化前进行调质和低温时效处理。总之，轴的精度越高，对材料及热处理要求越高，热处理次数越多。机床主轴，尤其紧密机床主轴，要求严格。三、轴类零件的加工工艺过程轴类零件的形状各种各样，其工艺过程也有所不同。1.长轴类零件2.短轴类零件3.套筒类零件4.盘类零件5.异形轴类1、长轴类零件(1)定位基准的选择一般长轴以中心孔为精基准，易实现基准统一，这也满足基准重合原则。粗加工时，为传递较大的扭矩和提高工件的刚性，一端用外圆，一端用中心孔定位。对中心通孔的长

4、轴，在内孔半精加工后，利用工件的内锥孔或内孔的两端加工出带锥度的工艺孔，加上锥形堵塞或锥套心轴加工。内孔精加工前不要将锥堵或锥套拆下，以避免因重新安装带耒的同轴度误差。（2）加工路线的安排1)划分加工阶段精度及表面粗糙度要求较高的重要表面(轴颈、基准内孔等)为粗加工---半精加工---精加工三个阶段，对要求更高的表面还应有光整加工阶段；其余表面加工分为粗加工一半精加工两个阶段进行或一次加工完毕。2)热处理工序的安排热处理工序一般安排在各个加工阶段之间。毛坯在锻造或铸造后，一般须安排正火或退火处理，

5、以便消除应力，细化晶粒，改善切削性能。淬火，表面淬火，渗碳和氮化等热处理，安排在半精加工之后，精磨前。对精度很高的长轴，在淬火后精磨前，安排低温实效处理。3）确定加工顺序基准先行／先外后内／先大后小／断面宜后（指键槽、花键、横向孔）。（3）长轴类零件的轴径表面常见工艺路线渗碳轴类零件：备料—锻造—正火—钻中心孔—粗车—半精车、精车—渗碳（或碳氮共渗）—淬火、低温回火—粗磨—次要表面加工—精磨。一般精密调质钢轴类零件：备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质—半精车、精车—表面淬火、回火—粗磨

6、—次要表面加工—精磨。精密氮化钢轴类零件：备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质——半精车、精车—低温时效—粗磨—氮化处理—次要表面加工—精磨—光磨。整体淬火轴类零件：备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质——半精车、精车—次要表面加工—整体淬火—粗磨—低温时效—精磨。2、短轴类零件（1）定位基准的选择短轴刚性大，一般以外圆柱面定位，用三爪卡盘夹紧后呈悬伸状切削。径向力大时，用一端是工件外圆，一端中心孔定位。（2）加工路线的拟定特点是工序集中，在一次安装中加工多个表面，粗加工、半精

7、加工连续进行。以下为六角车床/转塔车床加工短轴的典型工艺：1）送料，夹紧；2）粗车外圆；3）精车外圆，倒角；4）钻中心孔；5）钻孔；6）铰孔；7）切槽，倒角；8）套外螺纹；9）滚花；10）切断；11）车端面。3、套筒类零件（1）定位基准的选择对尺寸较小的套类零件，一般以外圆为定位基准，用三爪卡盘夹紧后呈悬伸状切削.对内孔尺寸较大的套类零件，一般以外圆/内孔互为定位基准。对长套筒类零件，加工外圆时，用双顶尖：加工内孔时，采用夹一头，另一头用中心架托外圆。（2）加工路线的拟定一般套筒主要表面加工分在几

8、次装夹中进行。划分出粗、半精、精加工阶段。可先加工孔，然后以孔为精基准最终加工外圆，这种方法所用夹具结构简单，定心精度高，能保证较高的位置精度，应用较广泛。也可先加工外圆，然后以外圆为精基准最终加工孔，用此法工件装夹可靠，但加工精度低，为得到较高的同轴度，采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液性塑料夹具等。（3）防止加工中套筒变形套筒零件属薄壁件，加工中常因夹紧力、切削力、残余应力和切削热等因素的影响而产生变形。故应采取如下防止变形措施：粗、精加工分阶段举行，并将热处理工序安排在