抓物流 抓管理 效益显著.doc

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1、郑州口产汽车有限公司生产的主导产詁为EQ1060轻型载货汽车系列车型计20种。主要自制件为三大总成（即车身、车箱、车架）及总装。其生产流程为：挪接、焊接、油漆原材料一冲压一外购件、外制件——外协件、标准件—车架焊接、装试、油漆车身焊接、油漆、装配车箱总装•入库其主要生产车间及工段：冲压车间、车身焊接车间、车身油漆车间、车箱焊接车间、车箱油漆车间、车箱焊接车间箱装工段；落箱工段、车架车间钏接工段；油漆工段；小件焊接工段；管子及机加工段。其主要库房：配套库、油漆化工库、油库、标准件库、生产周转库房（7个）零部件晶种、数量、重量（以下以单车计）其中冲压件共449

2、种796件1.37吨重。外购件、外制件401种，外协件87种,标准件212种，共计700利•6500件，约两吨重。以丄共计1149利J7296件（不含焊接、装配的各种总成件号及件数）三吨多重。如果每天按单班生产100台，则有300吨的物品在流动。原设计生产纲领为单班12000台/年（日产40台），自91年投产至93年公司成立期间尽管采取了很多办法：如投入600多万元制造工位器具；加大贮存周转量；加大生产调度力度等。但是单班生产仍徘徊在口产40台左右，而且有时还得延长工作时间。远远不能满足为时日益增长的市场需求及公司制定的生产纲领单班年产3万台，而且产品质量

3、及成本经常波动。经工艺部门现场调查，工艺设计改造能力可以达到H产100台。究其原因是物詁流动经常受阻。1993年5月份，与日本国日产公司合资后，公司接触到国外的物流技术，据日本专家介绍，物流技术是降低产品成本增加利润的第三源泉（除产品、工艺外）。日产公司每年用销售总值的2%作为物流系统管理开发费用。为此，公司决定将物流作为工艺延伸，制定了一系列的计划和要求。1、学习探讨物流技术，了解物流的概念和H的；2、根据物流技术的要求，调查公司三吨车的的物流现状；3、设计切实可行的物流方案进行重点突破；4、具体开展实施；5、总结。现就我公司计划执行情况作以报告。一、学

4、习探讨物流技术1993年6月份，由制造部经理王惠琴亲自挂帅，组织物流技术学习探讨小组，翻阅大量资料并和日方物流专家多次接触交流，了解到物流就是从原材料供应到物资生产及产品的分配交换一直到消费流通的全过程。它包括物资的装卸、移动、运输、储存、停滞、加工装配、检查处理、包装等因素。物流设计的H的就是彻底改变物流混乱局面，减少周转环节，达到按计划有组织，高效率的物流作业，从而提高产品质量，降低物流成本。为了开展物流技术，设计适合本公司的物流方案，就必须了解三吨车的物流现状。二、三吨车生产的物流现状。我公司于1989年开始兴建，由于物流技术在肖时对我们是一个新的课

5、题，在工厂的初步设计屮对物流规划考虑的很少，三吨车生产前方车间共有8个，生产线35个，我们从工厂的厂房、仓库布局、从内到外、从局部到整体根据物流技术进行了详细的调查分析。认为原厂区整体布局不尽合理，库房分布零散，且离生产车间现场远，不象国外同行业将车间集屮；工位器具设计、制造、管理不能满足要求；且各生产线附近零部件落地、乱堆、乱放现象严重；供应、运输管理混乱等，因而严重制约生产能力'产品质量的提高和产品成木的降低。三、三吨车物流方案的设计根据三吨车的物流现状，如果抓不住重点，全而开花是不可能起到实施这一新技术的作用的。为此，我们进行深入细致的研究，决定以总

6、装车间形成高效率的物流作业为突破口，然后带动全公司实施物流技术。根据总装车间的工艺路线及投入产出的全过程，分别将有关库房、在用工位器运输数量、运输方式、运转时间联系在一起，具体设计表格如下:序号图号名称单车数最丁•位器具运输方式运输时间运输路线名称图号性质可放置工件数量工位器具尺寸需用数最31点运输入口叉乍拖车专用、通用根据丄表填写后汇总，进行物流方案设计，合理调整工艺平面布局，辅之以各车问门、道路、库房标记，并绘制定置图、物流图和物流表。四、物流方案的具体实施1、建立提高生产效率的环境是物流工作的一项重要任务。因此，我们在开展工艺突破口工作的同时，把改善

7、现场管理的重点放在建立提高生产效率的环境丄。1.1合理调整工艺平面局，严格工艺纪律我们调查现状时发现，从工艺平而布置图来看设计是合理的，但从工位器具摆放、运输、供应零部件走向与仓库安排及线体两侧工位布置很不适宜，这就出现产站零部件运输屮有倒流、三角流、多角流，吋问长，工位器具摆放不下，空问利用率低等问题。因此，按物流技术要求，我们对三吨车的工艺布置及路线重新进行了调整。通过调整后,要求工人严格按工艺纪律进行作业，及看板管理，使当月计划当月完成，调动了群众积极性，大大便于物流工作的开展。1.2生产现场的整理按定置图要求，进行“5S”活动对车问零部件、工具、工

8、位器具等进行全面清理整顿，严格管理“三品”，不需要的物殆坚决清除出