现代钢结构工程施工工艺标准.doc

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1、第5章钢结构工程施工工艺(5.3)5.3钢柱的制作5.3.1制作工艺流程工艺流程图如下：生产预备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→弯制（煨、滚圆、模压）→边缘加工（铣、刨、铲）→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→端部铣平→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→除锈→油漆→成品堆放。5.3.2放样在样台上1:1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、弯制、铣刨和制孔等加工的依据。放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应依照工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。5.3.3

2、配料40/40依照来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并做出排版图。5.3.4下料(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。(2)依照材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。并预留焊接收缩量及二次加工余量。(3)焊接H形钢的翼、腹板拼接缝应尽量幸免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。5.3.5制作工艺(1)端铣对图纸要求刨平顶紧的钢柱端面，要采纳H形钢切割机切割，对切割后局部不平处要进行修磨，顶紧面用塞尺检查，

3、合格后方可进行点焊。(2)刨边设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动切割进行加工。对半自动割加工的剖口要用磨光机进行修整。刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。(3)制孔制孔的方法有冲孔和钻孔两种。冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。关于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。关于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。为提高钻孔效率，可采纳迭钻和多轴钻的钻孔方法。40/40(4)弯制型钢和钢板的弯制分冷弯和热弯两种。冷弯的弯曲半径不宜过小，以免钢材丧失塑性或出现裂缝

4、。若将型钢弯成曲率较小的圆弧，一般应采纳热弯。(5)摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。5.3.6组装和拼装工艺(1)组装平台和拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。(2)严格按施工图操纵几何尺寸，结构的工作线与杆件的重心线（或螺栓中心线）应尽量重合，汇交于节点的各杆件重心线应交于节点中心。(3)焊接结构组装时，要求用螺纹夹和卡兰等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的焊缝厚度一般不宜超过设计焊缝厚度的2/3，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。(4)对重要的安装接头和工地拼接接头（如柱和铆钉连接或高强螺栓

5、连接吊车梁），应在工厂进行试拼装。(5)对大重型钢柱的组装、吊运、翻转，要采纳两机抬吊，关于狭窄施工场地，大件翻转时，应在吊钩下挂空滑轮，借助滑轮起吊工件，利用起吊钢丝绳在滑轮中运动来翻转工件。(6)受运输条件限制，对大重型钢柱，工厂制作时应分段加工，并进行预拼。(7)格栅式双肢单阶柱制作时，应将柱分为上柱、下柱及双肢三部分进行组焊，待构件分不组焊完成后，进行钢柱总体拼装。40/40(8)钢柱牛腿体组装和焊接的核心部位，该部位构造较为复杂，精度要求高，纵横焊缝多，导致焊接变形复杂，故要制定好组装及焊接工序。5.3.7柱间支撑制作一般柱间支撑大部分用角钢组焊而成,大型柱间撑多用槽钢

6、组焊。其制作工艺为：原材校正→放大样→制作样板→下料→钻孔→拼装→焊接→矫正→检测→除锈→油漆。为了运输及安装方便，可将柱间撑分解制作，但必须按大样预拼装，并留出安装螺栓孔。5.3.8防锈钢结构在涂刷防锈涂料前，必须对构件表面完全清理，清除毛刺、铁锈、油污及其他附着物，使构件表面露出金属光泽。(1)人工除锈：即人工用刮刀、钢丝刷、砂布或电动砂轮等简单工具，将钢材表面的氧化皮、铁锈等除去(2)喷砂除锈：喷砂时一般用石英砂或海砂，如改用铁砂或铁丸，效果更好。(3)涂料的施工在晴天和有良好通风的室内进行较为合适，应幸免在雨、雪、雾、风沙天气或烈日下在室外施工。涂漆必须最后施工，不能与钢

7、结构的焊、铆、割等工序交错进行，以免损伤漆膜。5.3.9质量操纵与检验标准(1)质量操纵分主控项目与一般项目,主控项目是指对材料、构配件、设备或建筑工程项目的施工质量起决定性作用的检验项目，一般项目是指对施工质量起不到决定性作用的检验项目。40/40(2)检验标准执行国家标准GB50205规程。(3)钢柱制作的外形尺寸同意同意偏差应符合表5-1和表5-2的规定。表5-1单层钢柱制作同意偏差和检验方法项次项目同意偏差/mm检验方法1柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离(l)±