冲压工艺及模具设计试题1答案.doc

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1、.填空题1.冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。2.冲压加工获得的零件一般无需进行（机械）加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无（废料）的加工方法。3.性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。4.材料的冲压成形性能包括（形状冻结性）和（贴模性）两部分内容。5、材料的应力状态中，压应力的成分（愈大），拉应力的成分（愈小），愈有利于材料塑性的发挥。6、用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均（提高），硬度也（提高），塑性指标（降低），这种现象称

2、为加工硬化。7、件的切断面由（圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺区）四个部分组成。8、裁变形过程大致可分为（弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段）的三个阶段。10、在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用（较小）的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用（较大）的间隙值。11、孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取（在制件的最大极限尺寸附近），而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸（加上最小初始双面间

3、隙）。12、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有（互换性），制造周期（短），便于（维修）。其缺点是（制造公差）小，凸、凹模的制造公差应符合（δp+δd≤△Z）的条件。13、搭边是一种（工艺）废料，但它可以补偿（定位）误差和（板料宽度）误差，确保制件合格；搭边还可（提高条料的刚性），提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被（拉入模具间隙），从而提高模具寿命。14、为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用（阶梯凸模冲裁）法、（斜刃冲裁）和（加热冲裁）法来降低冲裁力。15、导料销导正定位多用于（单工序模）和（复合模）中，而

4、导正销通常与（侧刃），也可与（挡料销）配合使用。16、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应（先去除毛刺）；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于（弯曲件的内侧），以免产生应力集中而开裂。17、在弯曲变形区内，内层纤维切向受（压缩）应变，外层纤维切向受（拉伸）应变，而中性层（保持不变）。18、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯（外角），后弯（内角）；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的（定位），后次弯曲不能影响前次已成形的形状。19、在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是（提高塑性），增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；

5、（降低变形抗力）提高工件的成形准确度。20、材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的（冲压成形性能）。21、冲裁件的切断面由（圆角带）、（光亮带）、（剪裂带）、（毛刺）四个部分组成。22、当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使（落料件尺寸小于）凹模尺寸；冲孔件的孔径(大于凸模尺寸)。23、凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合(δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin)的条件。Word资料.11、按工序组合程度分，冲裁模可分为(单工序模)、(级进模)和(复合模)等几种。12、对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用（镶拼结构）。1

6、3、、材料的塑性（越好），塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就（越小）。14、在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是（采用校正弯曲）。15、拉深件的壁厚（不均匀）。下部壁厚略有（减薄），上部却有所（增厚）。16、冲裁模的工作零件主要有凸模、凹模、凸凹模。17、按照模具完成的冲压工序内容分，冲压模具可分为单工序模、复合模和级进模。18、冲压模具的模架基本零件包括了上下模座、导柱、导套。19、冲压加工的基本工序可分为分离和成型两类。20、导柱和导套在与模座的装配中，应采用的配合关系是过盈配合.21、冷冲压工艺在常温下，在压力机上，利用模具对材料

7、施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。22、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与模柄的轴心线要求重合（或偏移不大）。23、普通曲柄压力机的闭合度是指滑快在下止点位置时，滑快底面到工作台上平面之间的距离。模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。24、选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。25、具有过载保护功能的压力机是摩檫压力机。行程可调的冲床是偏心冲床。26、在冲压模中弹性压边装置有3类，分别是橡胶压边装置,弹簧压边装置

8、和气垫压边装置。27、冲压模模架有6种基本形式,写出四例：a对角导柱式模架,b后侧导柱式模架,c中间导柱式模架,d四角导柱式模架,28、