机械制造技术基础常考试题及答案.doc

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1、机械制造技术基础(试题1)班级姓名学号成绩一、填空选择题(30分)1.刀具后角是指=2.衡量切削变形的方法有种,当切削速度提高时,切削变形(增加、减少)。3.精车铸铁吋应选用(YG3、YT10、YG8);粗车钢吋,应选用(YT5、YG6、YT30)。4.当进给量增加时,切削力(增加、减少),切削温度(增加、减少)。5.粗磨时,应选择(软、硬)砂轮,精磨吋应选择(紧密、疏松)组织砂轮。6.合理的刀具耐用度包括与两种。7.转位车刀的切削性能比焊接车刀(好,差),粗加工孔时,应选择(拉刀、麻花钻)刀具。8.机床型号由与按一定规律排列组成,其屮符号C代

2、表(车床、钻床)。9.滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动)传动链。滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称(成形运动、辅助运动)。10.进行精加工时,应选择(水溶液,切削汕),为改善切削加工性,对高碳钢材料应进行(退火,淬火)处理。11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合、基准位置)误差,工件以平面定位吋,可以不考虑(基准不重合、基准位宜)谋差。12.机床制造课差是属于(系统、随机)谋差,一般工艺能力系数Cp应不低于(二级、三级)。13.在常用三种夹紧机构屮,增力特性最好的是机构,动作最快的杲机构。14.一个浮动支

3、承可以消除(0、1、2)个白由度,一个长的v型块可消除(3,4,5)个自由度。1.工艺过程是指二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成?绘图表示外圆车刀的7'、•个基本角度。(8分)三、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响?(8分)四、CA6140车床主传动系统如下所示,试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。(8分)五、什么叫刚度?机床刚度1W线有什么特点?(8分)六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10'o2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。(8分)0七、在一圆环形工件上铳键槽,用心轴定位,要求保

4、证尺寸34.8-o.i6mm,试计算定位谋差并分析这种定位是否可行。(8分)财^£5/BB二'.Lg債角2x45°£八、试制定图示零件(单件小批生产)的工艺路线。(12分)倒角2x45°UUQ0C£60120九、在六角自动车床上加T-ttt^l8toO8mm滚子,用抽样检验并计算得到全部丁件的平均尺寸为①17.979mm,均方根偏差为0.04mm,求尺寸分散范F目与废晶率。X-X<71.201.251.301.5F0.38490.39440.40320.4332试题1参考答案I.厉刀面与切削平面间的夹角。2.变形系数与滑移系数,减少3.YG3

5、,YT54.增加,增加5.软,紧密6.Tc,Tp7.好,麻花钻8.字母,数字,车床9.附加运动,成型运动10.切削汕,退火I.基准不重合,基准位宜12.系统,二级13.螺旋,圆偏心14.1,415.用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能,使之成为合格零件的过程。外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。六个基本角度是:「0、ao、kr>kr入s、ao,变形规律:rot,Ahl;Vct,Ahl;ft,Ahl;HBt,Ah!积屑瘤高度Hbt,引起刀具前角增加,使AhJ四.最高转速约1400r/m

6、in,最低转速约10r/min五.刚度是指切削力在加工表面法向分力,Fr与法向的变形Y的比值。机床刚度曲线特点:刚度曲线不是直线;加载与卸载曲线不重合;载荷去除后,变形恢复不到起点。八・L=22_o.i,nm七.△定=0.02加m,定位装宜可行。A.工序1:粗车各外圆、端而、①60圆孔;精车①200外圆与端而,精锤①60孑L;精车①96外圆、端面B与端面C(车床)工序2:插槽(插床)工序3:钻6-^20孔(钻床)工序4:去毛刺(钳工台)九.尺寸分散范围:17.859-18.099mm废品率:17.3%机械制造技术基础(试题2)班级姓名学号成绩一

7、、填空选择题(30分)1.工序是指2.剪切角增大,表明切削变形(增人,减少);当切削速度捉高时,切削变形(增人,减少)。3.当高速切削吋,宜选用(高速钢,硕质合金)刀具;粗车钢吋,应选用(YT5、YG6、YT30)。4.CA6140车床可加工?[、四种螺纹。5.不经修配与调報即能达到装配精度的方法称为(互换法、选配法)。6.当主偏角增大时,刀具耐用度(增加,减少),当切削温度提高时,耐用度(增加、减少)。7.在四种车刀屮,转位车刀的切削性能(最好,最差);粗磨吋应选择(硬,软)砂轮。&机床的基本参数包括、、。8.滚齿时,刀具与工件之间的相对运动

8、称(成形运动、辅助运动)。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动)传动链。9.衡量已加工•表面质量的指标有010.定位基准而和定位元件制

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