轴承、钻孔、攻丝、套丝.doc

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1、五、轴承1、一般构造内、外圈及滚道滚动体保持架2、好坏的判断间隙过大滚动体点蚀内外滚道点蚀裂纹损坏应更换材料：一般为铬合金钢3、轴承装配要点：①代号端面应可见。有利于更换，不可用锤敲击；应压入或用拉马拉出。②不能通过滚动体传递压力。③保持清洁。④有一定热伸长余地，以防轴承产生附加应力，增加磨擦力。⑤润滑脂应占内腔～空间，以防止发热而产生漏油，防磨擦力增大。4、型号类型代号：0双列角接触球轴承1调心球接触球轴承2调心滚子轴承和推力调心滚子轴承3圆锥滚子轴承4双列深沟球轴承5推力球轴承6深沟球轴承7

2、角接触球轴承8推力圆柱轴承N圆柱滚子轴承双列或多列用字母NN表示U外球面滚子轴承QJ四点接触球轴承尺寸系列代号：由两位数字组成，前一位数字为宽（高）度系列代号，后一位数字为直径系列代号。直径系列代号：表示内径相同而且有不同外径的轴承系列。代号有7、8、9、0、1、2、3、4和5，其外径尺寸由小到大排列。内径系列代号：一般由两位数字表示，并紧接在尺寸系列代号之后注写。内径d≥10mm的滚动轴承内径代号为：0001020304-9610mm12mm15mm17mm代号×5mm前置和后置代号是轴承代号

3、的补充，只有在轴承的结构形状、尺寸公差和技术要求等有所改变时才使用，一般可部分或全部省略。后置代号用字母（或加数字表示），置于基本代号的右边并与基本代号间空半个汉字间距（代号中有“-”或“/”除外）。六、钻孔1、立式钻床的使用规则及维护保养①用前应先空转试车，各机构都能正常工作时才可操作。②工作中不用机动进给，必须断开传动进给机构。③变速时应停车后进行。④常检查润滑系统供油情况。⑤按一级保养要求进行。2、钻头的磨法（见下图）：6.7.jpg(54.7KB)2009-4-3006:503、划线钻孔

4、的方法：（1）钻孔时的工件划线（2）工件的装夹①平整的工件可用平口钳状夹。②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹。③对较大的工件且钻孔直径在10mm以上时，可用压板夹持的方法进行钻孔。④底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。⑤在小型工件或薄板上钻小孔，可将工件放置在定位块上，用手虎钳进行夹持。⑥圆柱工件端面钻孔，可利用三爪自定心卡盘进行装夹。（3）试钻（4）借正（5）限速限位4、安全知识：①不可带手套，袖口扎紧，女生戴帽。②工件必须夹紧，孔将要钻穿时，应减小进给力。③开钻前应检查钥匙

5、或斜铁是否插在钻轴上。④用毛刷或铁钩清除铁屑，不可嘴吹。⑤头不得与主轴靠得太近，应自然停车，不可用手刹住，也不能用反转制动。⑥严禁在开车状态下拆装工件。⑦保养时必切断电源。5、钻头及安装①顶角2φ为118°；②外缘处的后角α为10°～14°。③模刃斜角50～55°。④两主切刻刃长度以及钻头轴心线组成两个φ角要相等。6、钻床钻孔时切削用量的选择应根据钻头直径、钻头材料、工件材料、表面粗糙度等几个方面决定，原则：在允许的范围内，尽量选用较大的进给量。当进给量受到表面粗糙度及钻头刚度限制时，再考虑选择

6、较大的切削速度。7、钻孔时废品分析①孔径大于规定尺寸。原因：钻头振动大或产生摆动，钻头两主切削刃长短、高低不同。②钻孔位置偏移或歪斜。原因：工件安装不正确；工件表面与钻头不垂直；钻头横刃太长，引起定心不良；未试钻、未找正；工件紧固不牢。③孔壁粗糙。原因：钻头磨钝；后角太大；进给量太大；切削液选择不当。七、攻丝、套丝攻螺纹底孔直径的确定：因为有挤压金属，所以底孔直径应比螺纹的小径略大，这样挤出的金属流向牙尖正好形成完整螺纹，又不易卡住丝锥。①普通螺纹底孔直径的经验公式；脆性：材料D底=D-1.05

7、P韧性：材料D底=D-PD底：为底孔的直径；D：为螺纹的大径；②英制螺纹脆性材料D底=25（D-n）韧性材料D底=25（D-n）+（0.2～0.3）n为每英寸的牙数③不通孔的螺纹钻孔深度L=L+0.7DD：螺纹的大径；L：所需螺纹深度套丝：d杆=d-0.13pd杆：螺纹圆杆的直径；d：螺纹的大径；P：螺距。【攻螺纹操作方法】：①划线、打底孔。②在螺纹底孔的孔口倒角，通孔螺纹两端都倒角。倒角处直径可略大于螺孔大径，可使丝锥开始切削时容易切入，防止孔口出现挤压出的凸边。③用头锥起攻。用一手掌按住纹杆

8、中部，沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住绞杆两端均匀加压力，并将丝锥顺向旋进。应保证丝锥中心线与孔中心线重合，不使歪斜，在丝锥攻入1～2圈后，应及时从前后、左右两个方向用90°角尺进行检查，并不断校正至要求。④当丝锥切削部分全部进入工件时，就不需旋加压力，而靠丝锥作自然旋进切削，两手旋转用力要均匀，并常倒转～周，使切屑碎断后易排除，防丝锥卡住。⑤攻螺纹必须以头锥、二锥、三锥顺序攻削至标准尺寸，在较硬的材料上攻螺纹时，可轮换各丝锥交替攻下，以减小切削部分负荷，防止丝锥折断。⑥攻不