The Toyota Way-丰田模式-精益企业的14大管理原则.ppt

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1、TheToyotaWay精實標竿企業的14大管理原則競爭環境下企業追求的境界RightCustomerRightCostRightQualityRightProductsRightPlaceRightStatusRightTimeRightQuantity內部外部內化挑戰創新勇氣合作關懷溝通客戶導向持續改善尊重人性和諧的3C革新的3C每天貫徹一致的態度實行，而非只是一陣旋風ToyotaWay精實製造LeanManufacturingToyotaDNA雙螺旋改善（Kaizen）平準化豐田模式和豐田生產制度是豐田公司DNA的雙

2、螺旋即時生產（JIT）自働化了解與激勵員工單件流程作業企業的DNA就是企業的文化和流程ToyotaWay14大管理原則4P解決問題（持續改善與學習）ProblemSolving員工與事業夥伴（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）People/Partners流程（杜絕浪費）Process理念（著眼於長期的思維）Philosophy挑戰尊重與團隊合作現地實物改善透過改善已達到持續的組織型學習。親臨現場查看以徹底了解情況（現地現物）。決策不急躁，以共識為基礎，撤底考慮所有可能選擇，快速執行決策栽培能擁抱並實現公司理念的領導者。尊重、發

3、展及挑戰公司員工與團隊。尊重、挑戰與幫助供應商管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜。建立浮現問題的無間斷流程。實施後拉式生產制度，以避免生產過剩。使各製程工作負荷水準齊一（平準化）一出現品質問題，就停止生產（自働化）使職務工作標準化，已達到持續改善。使用顯而易見的控管，使問題無所隱藏。只使用可靠的、經過測試的技術。豐田生產制度TPSHouseDiagram即時生產自働化（就地品管）使問題顯現透過杜絕浪費以縮短生產流程，達成下列目標：最佳品質、最低成本、最短期置期、最佳安全性、最高員工士氣人員與團

4、隊挑選共同目標人事系統決策交叉訓練挑選共同目標人事系統決策交叉訓練減少浪費持續改善一出現問題便自動停止安燈（視覺訊號）人員與機器分開防止錯誤就地品管解決問題的根本原因（五個「為甚麼」）均一的生產（平準化）穩定且標準化的流程視覺管理「豐田模式」理念在正確時間生產正確數量的正確零組件花時間規劃持續性流程後拉式制度快速切換整合後勤作業以架構為基礎以人員為核心技術體系企業教育、開發、人力資源、5S全面質量管理防錯體系低成本自動化Lcia設備的快速切換SMED設備的合理佈置Layout標準作業作業標準多能工作業員良好的外部協作不斷暴露問

5、題，不斷改善尊重人性，發揮人的作用看板管理質量保證小批量生產均衡化生產同步化生產JIT生產模式消除浪費降低成本柔性生產提升競爭力經濟性適應性公司整體性利潤增加全員參加的改善和合理化活動（IE）ToyotaWay的事業原則長期理念Stages(4)理念（著眼於長期的思維）解決問題（持續改善與學習）員工與事業夥伴（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）流程（杜絕浪費）管理決策以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜1、企業決策須以長期理念為基礎現在和將來都能賺錢淨利潤(NP)投資報酬率(ROI)現金流量(CF)企業目標:

6、財務目標:作業目標:有效產出(T)存貨(I)營運費用(OE)製造週期企業理念與使命:客戶價值社會價值經濟價值ToyotaWay的事業原則正確的流程方能產生正確結果Stages(4)理念（著眼於長期的思維）解決問題（持續改善與學習）員工與事業夥伴（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）流程（杜絕浪費）建立無間斷的作業流程以使問題浮現。實施後拉式生產制度，以避免生產過剩。各製程工作負荷水準齊一（平準化）建立立即暫停以解決問題，一開始就重視品質的文化（自働化）職務工作與流程的標準化是持續改善與授權員工的基礎。使員工及流程只使用可靠的、已經

7、經過充分測試的技術。顯而易見的控管，使問題無所隱藏。2、正確的流程方能產生正確結果有價值的作業流程投入作業檢測作業檢測產出流程績效的主要測度準則是什麼？流程績效同目標之間的差距是什麼？關鍵問題差異範圍的單位和量流程輸出測度CTC問題CTC問題的操作定義是什麼？客户認知變異範圍客户看到的是什麼？跨部門流程图產生CTC输出的流程為何？服務品質成本實現價值分销商内部OEM用户客户期望客戶的主要期望記分卡要測度什麼？差距項目群項目群項目項目項目項目項目縮小差距所需要的專案是什麼？貫性且不間斷豐田生產制度的核心：杜絕浪費生產過剩在現場等

8、候的時間不必要的運輸過度處理或不正確的處理存貨過剩不必要的移動搬運瑕疵未被使用的員工創造力價值系統的八大類浪費政（決）策的浪費傳統改善與精實改善原物料市場EBACD去除流程中每個步驟的浪費以縮短前置期，可以促成最佳品質、降低成本，以及改善安全性與員工士氣管理材料生產支援Cel