金属表面处理工艺.ppt

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1、§3.4~6钢的表面强化工艺既要求表面有较高的硬度和耐磨性，又要求心部具有足够的韧性，必须采用各种表面强化工艺。一、表面热处理1、表面淬火表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。火焰加热感应加热表面淬火目的：①使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限;②心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。即表硬里韧。适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。轴的感应加热表面淬火①表面淬火用材料⑴0.4-0.5%C的中碳钢。含碳量过低，则表面硬度、耐

2、磨性下降。含碳量过高，心部韧性下降；⑵铸铁提高其表面耐磨性。机床导轨表面淬火齿轮②预备热处理⑴工艺：对于结构钢为调质或正火。前者性能高，用于要求高的重要件，后者用于要求不高的普通件。⑵目的:为表面淬火作组织准备；获得最终心部组织。回火索氏体索氏体③表面淬火后的回火采用低温回火，温度不高于200℃。回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。④表面淬火+低温回火后的组织表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。感应加热表面淬火感应淬火机床感应加热表面淬火示意图⑤表面淬火常用加热方法⑴感应加热:利用交变电流在

3、工件表面感应巨大涡流，使工件表面迅速加热的方法。感应加热分为：高频感应加热频率为250-300KHz，淬硬层深度0.5-2mm传动轴连续淬火感应器感应加热表面淬火齿轮的截面图中频感应加热频率为2500-8000Hz，淬硬层深度2-10mm。各种感应器中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴工频感应加热频率为50Hz,淬硬层深度10-15mm各种感应器感应穿透加热⑵火焰加热:利用乙炔火焰直接加热工件表面的方法。成本低，但质量不易控制。⑶激光热处理:利用高能量密度的激光对工件表面进行加热的方法。效率高，质量好。火焰加热表面淬火示意图

4、激光表面热处理火焰加热表面淬火一、表面热处理2、化学表面热处理化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使介质中活性原子渗入工件表层从而改变工件表层化学成分和组织,进而改变其性能的热处理工艺。与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改变其化学成分。化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元共渗、渗其他元素等。可控气氛渗碳炉渗碳回火炉常用的化学热处理：渗碳、渗氮（俗称氮化）、碳氮共渗（俗称氰化和软氮化）等。渗硫、渗硼、渗铝、渗钒、渗铬等。发兰、磷化可以归为表面处

5、理，不属于化学热处理。化学热处理过程包括分解、吸收、扩散三个基本过程。①化学热处理的基本过程⑴介质(渗剂)的分解:分解的同时释放出活性原子。如：渗碳CH4→2H2+[C]氮化2NH3→3H2+2[N]⑵工件表面的吸收:活性原子向固溶体溶解或与钢中某些元素形成化合物。⑶原子向内部扩散。氮化扩散层②钢的渗碳是指向钢的表面渗入碳原子的过程。⑴渗碳目的提高工件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，同时保持心部良好的韧性。⑵渗碳用钢为含0.1-0.25%C的低碳钢。碳高则心部韧性降低。经渗碳的机车从动齿轮气体渗碳法示意图③渗碳方法⑴气体渗碳

6、法将工件放入密封炉内，在高温渗碳气氛中渗碳。渗剂为气体(煤气、液化气等)或有机液体(煤油、甲醇等)。优点:质量好,效率高；缺点:渗层成分与深度不易控制⑵固体渗碳法将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。渗剂为木炭。优点：操作简单；缺点：渗速慢，劳动条件差。⑶真空渗碳法将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后通入渗碳气体加热渗碳。优点:表面质量好,渗碳速度快。真空渗碳炉④渗碳温度：为900-950℃。渗碳层厚度（由表面到过度层一半处的厚度）：一般为0.5-2mm。低碳钢渗碳缓冷后的组织渗碳层表面含碳量：以0.85-1.05为

7、最好。渗碳缓冷后组织：表层为P+网状Fe3CⅡ;心部为F+P;中间为过渡区。⑤渗碳后的热处理淬火+低温回火,回火温度为160-180℃。淬火方法有：⑴预冷淬火法渗碳后预冷到略高于Ar1温度直接淬火。渗碳后的热处理示意图⑵一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。⑶二次淬火法：即渗碳缓冷后第一次加热为心部Ac3+30-50℃，细化心部；第二次加热为Ac1+30-50℃，细化表层。渗碳后的热处理示意图常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50℃淬火+低温回火。此时组织为：表层：M回+颗粒状碳化物+A’(少量)心部：M回+

8、F（淬透时）渗碳淬火后的表层组织M+F⑥钢的氮化氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。⑴氮化用钢井式气体氮化炉为含Cr、Mo、Al、Ti、V的中碳钢。常用钢号为38CrMoAl。⑵氮化温度为500-570℃氮化层厚度不超过0.6-0.7mm。⑶常用氮化方法气体氮化法与离子氮化法。气体氮化法与气体渗碳法类似，渗剂为氨。离