《模具制造技术》演示11.ppt

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1、第11章模具典型零件的加工11.1导柱、导套的制造工艺过程导柱、导套是模具中的标准件，导柱和导套是典型的轴类和套类零件，模柄、顶杆也属此类零件。导柱、导套在模具中主要起导向作用，为了保证良好的导向性，导柱和导套装配后应保证模架的活动部分运动平稳、无滞阻现象，从而保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置。1．导柱、导套的结构特点及技术要求导柱、导套主要结构是表面为不同直径的同轴圆柱表面，材料的选择可根据导柱的结构尺寸和材料要求，直接选用适当尺寸的热轧圆钢为毛坯料，渗碳淬火后，再磨削而成。导柱安装在下模座上，导套安装在上模座上，导柱与导套的配合间隙要求小于凸

2、模、凹模之间的间隙。对于要求无间隙导向、高精度、高寿命的薄材料制件冲裁模、硬质合金模、精密冲裁模、高速冲模等，常采用导柱与导套之间装有钢球和保持圈的滚动导向模架。技术要求：（1）导套与上模座采用H7／r6过盈配合，导柱与下模座也采用H7／r6过盈配合，同时，满足相互之间的同轴度要求；（2）必须保证导柱、导套配合表面的尺寸精度和形状精度，导柱、导套工作部分的圆度公差：直径d≤30mm时，0.003mm；直径d＞30～60mm时，0.005mm；直径d≥60mm时，0.008mm。同时，还应保证导柱与导套配合面之间的同轴度要求；（3）满足导柱与导套之间的配合

3、精度要求，I级精度模架的导柱和导套的配合精度为H6／115，Ⅱ级精度模架的导柱和导套的配合精度为H7／h6。2．导柱、导套的加工在机械加工过程中，除保证导柱、导套配合表面的尺寸和形状精度外，还要保证各配合表面之间的同轴度要求。导柱与导套的配合表面是容易磨损的表面，应有一定的硬度要求，在精加工之前要妥排热处理工序，以达到要求的硬度。导柱、导套的加工工艺过程为：备料（棒料）一粗加工（车削加工）一半精加工（车削加工）一热处理（渗碳、淬火）一精加工（磨削）一光整加工（研磨）。导柱、导套加工工艺过程中的工序划分、工艺方法和设备选用是根据生产类型、零件的形状、尺寸、

4、结构及工厂设备技术状况等条件决定的。不同的生产条件采用的设备及工序划分也不尽相同。导柱的心部要求韧性好，一般选用的材料为20#低碳钢，下料长度应考虑车削时的装夹长度，外圆留3～4mm的切削余量。车削后的外圆应留0.5mm的磨削余量。渗碳层深度为0.8～1.2mm，淬火后表面硬度为50～55HRC。在外圆磨床或万能磨床上磨削外圆。磨削后应留研磨余量0.01～0.015mm。进行研磨加工的目的是为了进一步提高导柱表面质量。为了消除热处理引起的导柱两端中心孔的变形等缺陷，导柱在热处理后应修正中心孔，以便在一次装夹中将导柱的两个外圆面磨出，以保证两圆柱面的同轴度

5、。导套要求与导柱配合面耐磨，一般选用的材料为20#低碳钢，，导套车削时，先车削内孔，并留有磨削余量0.3～0.5mm，再以内孔为基准，车削外圆。渗碳层深度为0.8～1.2mm，淬火后表面硬度为50～55HRC。在内圆磨床上磨削内孔，并留有珩磨余量0.0l～0.015mm。为了提高内孔的表面质量，使导柱、导套的配合精度得到提高，导套磨削后还要进行珩磨。3．导柱、导套的加工工艺过程塑料注射模具滑动式导柱，材料T8A，热处理50～55HRC冲模导柱，材料20钢，保证渗碳层深度0.8～1.2mm，表面硬度50～55HRC冲模导套，材料20钢，保证渗碳层深度0.8

6、～1.2mm，表面硬度50～55HRC4．加工中的有关问题（1）定位对于导柱各外圆表面的设计基准都是中心线，一般采用设计基准和工艺基准重合的两端中心孔定位，符合基准重合原则，能达到较高的相互位置精度，工件装夹方便。对于导套一般采用互为基准的原则，即加工内圆表面以外圆为基准，加工外圆表面以内圆为基准。（2）中心孔中心孔的钻削和修正一般是在车床、钻床或专用机床上按图纸要求的中心定位孔的型式进行的。（3）研磨导柱的外圆、导套的内孔为配合表面，精度和表面粗糙度要求较高。最后需进行研磨以提高表面的精度和降低表面粗糙度，达到加工表面的质量、配合和设计要求。5．模柄与

7、顶杆的加工常用模柄有压人式、旋入式模柄，凸缘模柄，槽型模柄，浮动模柄等，顶杆虽然有各种形状，但最常用的形式和模柄一样是台阶轴形状，和导柱的加工工艺过程有类似，此类零件一般采用中心孔作为半精加工和精加工的定位基准，最终加工采用精磨工艺，并靠磨端面保证端面跳动要求。11.2上、下模座的制造工艺过程上、下模座属于板类零件，垫板、固定板、卸料板、推件板等均属此类零件。主要作用是把冲模的工作零件及辅助零件支撑和连接起来，其结构与尺寸已标准化。为了保证模座工作时沿导柱上下移动平稳，无阻滞现象，模座上下平面应保持平行。上下模座的导柱、导套安装孔的孔间距应保持一致，孔的

8、轴心线与模座的上下平面要垂直。1．上、下模座的结构特点及技术要求上模座通过模柄固