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1、全压j:一137.7H毫米水柱斤/时风速V:一14.9(米/秒6)电机负载l:61一413风量Q~3840立方米/时电机JO千瓦2*电1400旋风机转速转/分面积0.0715电流实测15安培F~平方米.gZ~175、动压H毫米水柱五存在问题..j:5,全压H~135毫米水柱1从含尘量的测定看旋风除尘器效率:.一9,,风速V16立方米/秒大大高于布袋滤尘且工作状态较稳定但:,风量Q一4350立方米/时从排风口集尘试样分析观察所排出的尘埃,+:+4350,,,总风量Q=QQ=3840粒度细小分散率大所
2、以重量轻粒数一8190立方米/时’多,难以作妥善处理。.42整个系统的回风间题:由于老厂改造()含尘量.采样点离地14,测定滤尘室内含尘的空间限制,,同时细小米尘室离空调室甚远,。量尘埃难以去除故空调室无法回用目前我.54,,第4套与第套之间75毫克/立方厂直接送回车间通道处风速大影响车间。“米4毫克/立方米气流稳定和车间灰尘沉降同时由于三”第5套与第6套之间6毫克/立方米吸吸走了未进工作区的气流及尘室本身设5.5毫克/立方米备的发热量,故夏季回风要比车间平均温度第6套与第7套之间1.2毫克/立方
3、米高4一5℃。现正在建淋水室,把第3至第2.2毫克/立方米7套的尘室排风吸入淋水室,作进一步处,。(5)滤尘设备内集尘量理以便排放或回用.5.5小时内测得(纺21支共12台)3由于风机是自制的,性能方面未达到A171型滤尘器39公斤平均7.09公所设计妥求,原设计风量为800一100。立方米/台时,每组12台,应为9600一12000立方斤/时1#旋风除尘器1.5公斤平均0.27公米/时,但目前实测风量仅在7000一8000立方米/时,再加上梳棉机上吸管漏风等问题,斤/时..。2#11公斤0旋风除
4、尘器平均20公故车间常反映吸风较小细纱车间排风的设计与应用潍坊棉纺织厂。。我厂新建纺二细纱车间采用了下排风扬的紊乱现象.,纺织厂通、2,实践证明风设施采用上送下排能改善气流组织可使车间工作地带:的温湿度稳定,的气流组合型式有不少优点缩小区域之间的温湿度差.1,可。通风气流自上而下以就地控制和异.。3,排除机器散发出的灰尘和短纤维有利于降改善车间工作条件有利于提高劳动,、,,。低车间空气含尘量减少车间灰尘纤维飞生产率改善产品质量如减少羽毛纱等.4能减少工艺区域的热量流至工作区F一排风口的有效面积(平
5、方米),。域改善工作环境n,设每台车有个排风口则每台车的当然,下排风也有它的缺点,如车间地风量,,,沟多土建工程量大设n:n需要安装排风机Q=Q一VF。:n备投资和用电较多等式中一26V一5米/秒,.又20“但新建厂房应考虑到长远利益工程可F=260毫米~00032平。。以一次完成事实也说明利大于弊经过一方米.,义5义00032年多来的生产实践纺二细纱车间的空气含故Q~26x3600一1497尘量2,已达到毫克/立方米左右车间气流比立方米/时,生活好做,,,较稳定断头率较低这与采用考虑到安装总风机
6、以后主沟道与支沟。,下排风是有一定关系的道的阻力损失我们分配每台车的风量为我厂纺二细纱车间下排风工程的设计与2000立方米/时.使用中,实测只能达到:.。配置的有关数据如下170立方米/时仍可满足风量计算数、,、一采用了车间地面设置排风口通过三沟道的设置与施工。.、地沟排风1保证风速风量均衡的几点措施,,在每台细纱机下面沿轴线方向有一条纺二细纱车间总装123台细纱机在下,下面覆盖10毫米厚的塑料板,,排风沟支道排风沟道工程上为了避免长距离送风的沟,在塑料板上开条缝形(16x200毫米)排风道阻力损
7、失并尽量使各排风口风速差异不,。,。:口每台26个吸风口风速在5米/秒左右目致太大我们采取了四点措施(1)使123,,的是利用吸口较高风速来控制和搜集细纱机台车分为四区每区有细纱机30~3台各,由一台4一72一n型6万风量的风机排风,这滚盘在运转中所造成的气流以及机器周围。;(2)每条主风道基的灰尘和飞花样就避免了主风道过长、,二关于风速风量的设计计算本上是从细纱机车身的中部地下通过减少1.风速的设计根据:(1)最低风速应保了车头车尾风速差异;(3)在支风道上又采、,用了风道截面渐扩形式,以保证各
8、排风证灰尘花毛进入地沟后不产生沉积现口风。。,象(2)能有效地控制和搜集短绒和飞花速基本相近同时也保证了支风道风速变化,、;根“不大短绒的排除(4)在支据我国工业企业采暖通风和空气调有利于花毛”,,节设计规范对下排风口的风速规定不靠风道入口处安装调节栅门使各支风道风量近操作位置风速应在3一4米/秒,又根据能够调一节。.,,2沟道风速计算与施工外厂经验要保持较高的风速才能有效地为了使花毛与短绒尽可,控制和搜集细纱机滚盘在运转中造成的气流能全部排走沟。8,和机器周围的短绒飞花参照外厂采
