煤矿大型固定设备定期检修制度.doc

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1、主井提升机检修及管理制度1.1、主井提升装置检修及安全管理规定：1.1.1、新购买的提升系统悬挂装置、提升容器、钢丝绳、提升绞车后备保护等装置必须取得煤矿矿用产品安全标志的产品。1.1.2、不断完善了主井提升系统的安全保护装置和安全监测监控设施。我矿主井提升系统都装设保险装置，并保证安全保护装置每天必须试验一次。1.1.3、我矿主井提升装置正常提升时，装载与卸载同时打到自动运行方式，采用自动定重装载、曲轨自动卸载的自动运行方式；检修时采用检修信号方式，有从井底信号工发给井口信号工和从井口信号工发给绞车司机的信号装置。井口信号装置与绞车的控制回路相闭锁，只有

2、在井口信号工发出信号后，绞车才能启动。1.1.4、我们对投入运行后的矿井主要提升设备，每年进行一次检查，每3年进行1次性能测试，认定合格后方可继续使用。检查验收和测试内容，都包括了《煤矿安全规程》规定的项目，我们针对检查和测试中所发现的问题和缺陷由机电副总负责提出改进措施并组织限期解决。1.1.5、钢丝绳的使用管理、验收、检查及保管都必须符合《煤矿安全规程》的有关规定，对每卷钢丝绳都必须保存出厂合格证和验收证书等完整的原始资料。1.1.6、主井缠绕式提升钢丝绳在使用过程中严格按照钢丝绳在一个捻距内断丝断面积与钢丝总断面积之比（升降人员或升降人员和物料用的钢

3、丝绳为5%；专为升降物料用的钢丝绳、平衡钢丝绳为10%）判定钢丝绳的使用情况。1.1.7、提升钢丝绳、罐道、滚动罐耳及井筒装备必须每天检查1次。对易损坏和断丝或锈蚀较多的一段停车详细检查，检查结果记入钢丝绳检查记录簿。1.1.8、主井箕斗与提升钢丝绳的连接，采用了楔形连接装置。每次更换钢丝绳时，都对连接装置的主要受力部件进行探伤检验，合格后继续使用。楔形连接装置的累计使用期限不得超过15年。1.1.9、对主井提升容器的最大载重量和最大载重差，在井口牌板公布，杜绝超载和超载张力差运行。1.1.10、主井提升机设有防撞梁装置。防撞梁能够挡住过卷后上升的容器，过

4、卷、过放距离符合《煤矿安全规程》规定。1.2、提升装置井架、天轮、箕斗、井筒装备检修管理规定：1.2.1、对井架、井筒罐道梁和其它装备的固定和锈蚀情况，每年检查1次。如发现松动，采取加固或其他措施；发现防腐层剥落，应补刷防腐剂。检查和处理结果，都留有记录。1.2.2、制定了天轮轴承和天轮使用检查管理制度，每半月注油一次，每半年换油一次，定期检查和定期探伤天轮轴。每次检查时要仔细认真听声音，并定期拆检轴承端盖，用手指触摸轴承滚珠、滚道有无点蚀、麻坑、剥落或裂纹。如有异常必须及时更换，保证安全运行。1.2.3、天轮衬垫必须紧固的压在绳槽内，不得松动，当天轮衬垫

5、磨损达到1根钢丝绳直径的深度时，或沿侧面磨损达到钢丝绳直径的1/2时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。导向轮的绳槽衬垫磨损剩余厚度不得小于钢丝绳直径，绳槽磨损深度不得超过70mm，任一根提升钢丝绳的张力与平均张力之差不得超过±10%。1.2.4、天轮轮辐不得变形或裂纹，天轮的轴心线水平度严禁超过0.2/1000，天轮的安装位置与提升中心线位置的偏差严禁超过3mm。1.2.5、提升容器在安装或检修后，第一次开车前必须检查各部间隙，不符合规定时，严禁开车。1.2.6、提升装置的各部分，包括提升容器、连接装置、罐耳、罐道、装卸设备、天轮和钢丝绳

6、，以及提升绞车各部分，包括滚筒、制动装置、深度指示器、防过卷装置、限速装置、调绳装置、传动装置、电动机和控制设备以及各种保护和闭锁装置等，每天由专职人员检查1次，每月由机电科组织有关人员检查1次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都留有记录。1.2.7、梯子间及通向梯子间的人行通道，矿应组织人员每年进行一次全面清理检查，并由专人从井塔底到提升机房行走一次。1.2.8、通向梯子间的人行通道出人口有明显标志1.3、液压制动系统检修管理规定：1.3.1、必须保证液压油的清洁，每半年将液压油过滤一次，除去油中的杂质微粒，当油面有大量泡沫及沉淀物时，必须更换新油

7、，并清洗油箱。1.3.2、每班必须检查液压站的残压值和调压性能是否良好，各阀的动作是否灵活可靠,残压值必须小于0.5MPa。1.3.3、当系统发生故障或事故时，禁止在工作的条件下进行检查和调整。1.3.4、在系统进行试验时，不允许靠近高压油管。1.3.5、高压系统内，即使是发生微小或局部的喷油现象时，也应停工修理，不能直接用手去堵塞。1.3.6、在提升机运行过程中必须经常检查闸瓦磨损情况。如闸瓦间隙超过2mm时需要及时调整，以免影响制动力矩。1.3.7、闸瓦磨损超过原厚度的1/2时必须更换，在更换某一侧前，必须先用机械锁车，把另一侧和其他闸组关闭，然后再通

8、更换闸的油压，以免压力油通入其他盘形闸，由松闸而产生制动事故。1.