复合式无动力除尘器简介.ppt

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1、输煤系统复合式无动力除尘器产品介绍前言采用改进的复合式无动力除尘装置，重要的是能使粉尘达到输煤系统规范要求；利于节约能源降低消耗；利于改善工作环境；利于安全文明生产；利于企业形象并获得良好的社会效应！复合式无动力产品的提出传统输煤系统传送带落料处采用的是普通导料槽加引风装置，这样可以将物料传送产生的粉尘引走后再采用布袋、静电、水浴等形式来控制粉尘。大连宝源科建电力设备制造有限公司生产的复合式无动力除尘器彻底改变了这种情况。复合式无动力产品运用空气动力学原理实现了自降尘，真正实现了无动力和零排放。无动力系统无需引风机大大节省了电能，减少了设备数量和安装空间、无水

2、浴实现了污水、污泥零排放；比较布袋式除尘耗材等大大减少。产品基本原理来自皮带运输差点（转运站）上游的物料在下落过程中与皮带撞击产生了大量的粉尘空气，同时在物料下落冲击压力作用下，使降尘室的底部和上部之间产生了使用粉尘空间可以流动的压差。在煤流管上部的气压为负压（降尘室尾部），在煤流管下部的气压为正压（降尘室首部），因此正压粉尘空气通过降尘室实现风粉分离后，分离的风返回到煤流导管颈部补充上部负压气源，而粉尘则落回皮带上。探测器将皮带煤料上的粉尘及煤的表面湿度转化为数字信号，传递到智能控制器，控制雾化系统实现水雾覆盖，最后使浮尘降落在物料上，传送到下一段皮带，实现

3、了空气粉尘的闭路循环。自动化检测控制系统首先检测燃煤表面水分，将传感器安装在输煤皮带运行架上，使用传感器探头直接触到皮带的燃煤上，采集信号传送自动化控制系统，经模拟表面水分数字转换，待确定干度指数超标后控制系统发出执行信号并接通电源，电磁阀开启给水（皮带在运行状态）。粉尘空气循环系统由于燃煤转运从上而下落料时，煤流导管和封闭扣槽内产生大量冲击粉尘空气。运用空气动力学原理，使燃煤下落时粉尘空气和燃煤分流运行。因此正压粉尘空气通过降尘室连通返回煤流管颈部补充上部负压气源，从而达到了粉尘空气在抑制、缓解、捕集装置系统和煤流管内来复式循环降尘处理。全封闭系统导料槽采用

4、滑板式（无侧滚），使输煤皮带两侧运行平直，在导料槽底部与运动皮带间安装了滑动密封装置，它有效的阻止了粉尘在皮带两侧外溢。在导料槽出口及导料槽中安装了多级具有挡尘作用的软帘，使飞溅的粉尘被挡尘帘隔阻，从而实现了对导料槽的全封闭作用。产品结构及特点流程图：结构示意图如下：结构全封闭导料槽产品主要特点对传统导料槽进行了改造、检修周期及使用寿命长、能耗低、设计合理、结构简单、自动化程度高无须人工操作，杜绝煤粉的撒落，降低消耗。将传统的皮带机托辊中的两侧托辊去掉，改用自润滑超高分子PE滑板代替，实现了托板对皮带的连续支撑，由于保留的底部水平托辊承担了物料的大部分重量，使

5、侧面皮带与滑板之间的压力均匀分布，即减少了摩擦力又起到密封的作用；在封闭的导料槽里采用专用的复合式防溢裙板，即防止煤粉通过皮带与滑板之间的缝隙外泄，又阻止皮带跑偏，真可谓一举两得地解决了输煤系统一直困扰着的安全及文明生产的难题。采用耐磨阻燃超高分子量聚乙烯耐磨滑板替代传统导料槽的侧辊和防溢裙板，不但极大地提高了运行使用寿命，又达到了除尘纠偏平稳运行的综合效应。导料槽的侧封是解决输煤皮带除尘的关键所在，由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凹凸不平，使得侧封问题难以解决。改造后采用了超高分子耐磨滑板，取代了导料槽下的侧面托辊，从而有效地解决了皮带跳动的问题

6、。在内防溢裙板和垫板的作用下，既防止了导料槽内粉尘的外泄又阻止了皮带的跑偏。复合式无动力除尘器的控制及运行方式自降尘系统电气控制设置三种运行方式：调试方式，各电气设备之间应能解除联锁，可独立方便地调试。就地控制方式，在控制盘上操作降尘设备的起、停运行。程序控制方式，远程控制降尘的起、停运行。降尘设备设置整套系统的运行状态显示、数据记录和报警显示。由于采用了设备与皮带运行的连锁装置，所以该自降尘装置在相应的皮带停运时自动停止工作，同时控制箱上面的仪表和灯光无显示；而当皮带恢复运行时设置及控制仪表自动进入工作状态，控制板电压表此时指示为220V，电流表指示在5MA

7、左右。煤湿度检测装置的整定值已根据煤炭性质整定完毕，运行中不需要再调整。工作中红灯亮指示为皮带上有煤流，当红灯和绿灯同时亮时即为喷水雾化状态，同时电流表指示在10~20MA。效益分析输煤系统的典型设计为导料槽的侧面采用可分离式防溢裙板封闭方式，除尘方式采用布袋（水膜）除尘器，而我公司生产的复合式无动力除尘器与之相比具有以下优点：复合式无动力除尘器与传统导料槽相比，年节省运行检修费用很可观。按运行三年为一个更换周期，更换老式导料槽托辊、密封侧板及撒料损失约为更换新型倒料槽滑板费用的两倍（实际运行周期约为五年）。电能损耗：原水膜除尘器电机功率为15KW/台，按70

8、%负荷率，日利用率60%计算，每台年耗