液压基础知识 液压练习.ppt

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1、练习：卧式磨床（液压泵排量）卧式磨床上滑台由液压驱动。如果操作人员发现卧式磨床不按所期望速度运动，则这可能是由于液压泵排量减小所造成。为检查这种现象，应绘制液压泵特性曲线，并将其与原始值相比较。作为辅助练习，应准备实验用回路图和元件列表。练习：卧式磨床（液压泵排量）液压泵特性曲线描述了液压泵输出流量（Q）与工作压力（p）之间关系。由于新液压泵也有内泄漏损失，因此，液压泵的出厂特性曲线也显示出随着工作压力增大，其流量略微减小这种现象。新绘制的液压泵特性曲线可明显表示出这种偏差，即工作压力越高，内泄漏损失就越大，容积

2、效率就越低，这主要是由于液压泵磨损造成的。关于实验用回路图：调节可调单向节流阀1V3，以使压力表显示期望工作压力。溢流阀1V2用于限制系统工作压力，而溢流阀1V1则作为液压泵的安全阀。练习：卧式磨床（液压泵排量）在这个练习中，实测值中并不包括电动机特性，因此，可引起一定计算误差。练习：折弯机（直动式溢流阀）折弯机用于对薄钢板进行折弯，折弯工具由液压缸驱动。现希望使用折弯机对比以前钢板更厚的钢板进行折弯，这就需要将液压系统压力由原来30bar提高至45bar，根据出厂原始值，液压泵可在较高工作压力下工作。不过，实验

3、表明折弯过程太慢，这种情况是因管路或换向阀中泄漏损失过大造成的。直动式溢流阀作为安全阀安装在液压系统中，对于直动式溢流阀可使用压力（p）—流量（Q）特性曲线。压力（p）—流量（Q）特性曲线用于确定在折弯过程中是否因直动式溢流阀引起速度降低。练习：折弯机（直动式溢流阀）X轴为直动式溢流阀开启时的回油流量。压力（p）—流量（Q）特性曲线表明尽管将直动式溢流阀开启压力设定为50bar，但其在压力为44bar就开启，这说明折弯过程中可产生大于44bar的工作压力，此时，部分液压泵输出流量可从溢流阀直接流回油箱。即在44b

4、ar工作压力下，进入液压缸中流量减小，从而使折弯过程变慢。解决措施：如果折弯机用于更高工作压力场合，则直动式溢流阀开启压力应设定为60bar，此时，只有在54bar工作压力下，部分液压泵输出流量才通过溢流阀直接流回油箱。练习：折弯机（直动式溢流阀）另一种方法是采用具有两种不同工作压力的压力选择回路。练习：辊式运输机（流阻）钢块可在辊式运输机上传送。液压传送工位可将钢块从一个轨道传送到另一个轨道。通过液压缸传送钢块时，至少需要30bar的工作压力。工作油液流过的每个元件都有流阻，从而造成压力损失，问题是溢流阀设定压

5、力为多少。练习：辊式运输机（流阻）系统中总流阻为各部分流阻之和。对于液压缸活塞杆伸出和回缩，应分开确定流阻。基于8l/min流量，二位四通换向阀中压力损失可通过其流量特性曲线确定。计算时，假设换向阀的流阻为油口处，还应假设在差动缸情况下，增压系数为2:1，则计算值如解决方案图所示。在液压缸活塞杆伸出情况下，为确保溢流阀开启压力大于所需工作压力，应将其滞环6bar加到计算值42.5bar上。最后，考虑到一些未知量，如弯头和液压缸中静摩擦力，将溢流阀开启压力设定为50bar。练习：辊式运输机（流阻）为使压力损失最小，

6、建议基于流量特性选择控制阀。最好将控制阀规格选大一点，这样还可以减少因控制阀中气穴现象所造成的磨损。练习：压模机（单作用液压缸驱动）为推出加工完的工件，在压模机上应增加一些液压元件。为此目的，在压模机上可安装单作用液压缸。一种方案是采用带二位二通换向阀的回路，以了解其是否能解决问题；另一种方案采用带二位三通换向阀的回路。准备元件列表，这里二位三通换向阀直接控制单作用液压缸。在液压缸活塞杆伸出和回缩期间，请比较上述两种回路性能。练习：压模机（单作用液压缸驱动）当采用二位二通换向阀直接控制单作用液压缸时，为使液压缸活

7、塞杆回缩，应关闭液压源，且作用在活塞杆上的外负载应大于二位二通换向阀的流阻。由于存在两个液压回路，因此，这种方案并不能使用。如果采用二位三通换向阀，则液压缸活塞杆从伸出到回缩都可由其直接控制，而不需关闭液压源。另一方面，关闭液压源，还可以在遮盖位置使液压缸活塞杆停止不动。练习：压模机（单作用液压缸驱动）在上述两个回路中，单向阀用于防止工作油液倒流入液压泵中。对于液压缸活塞杆处于伸出状态和有外负载作用在活塞杆上，以及关闭液压泵的情况，必须安装单向阀。练习：长柄勺（双作用液压缸驱动）将铝水从熔炉舀出，然后经导流槽流入

8、模具中。为达到此目的，应采用长柄勺。使用双作用液压缸操作长柄勺，以完成相应运动。给出采用二位四通换向阀直接控制双作用液压缸的回路图，以了解这种方案是否能解决该问题。当未驱动二位四通换向阀动作时，长柄勺不能浸入到熔炉中。在回路图中，应安装背压阀，以满足长柄勺太重的要求。练习：长柄勺（双作用液压缸驱动）此练习首先应满足长柄勺为轻负载的要求。如果长柄勺太重，则在液压缸活塞杆伸出