壳体及夹具 课程设计.ppt

《壳体及夹具 课程设计.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、壳体加工工艺编制一、零件分析，确定主要加工面作用：壳体是组成机器或部件的主要零件之一，起支撑和包容其他零件的作用结构：一般是由一定厚度的四壁及类似外形的内腔构成的箱形体。壳壁部分常设计有安装轴、密封盖、轴承盖、油杯、油塞等零件的凸台、凹坑、沟槽、螺孔等结构。技术要求材料：ZL102生产类型：2000件（中批）N=Qm(1+a%)(1+b%)=2000*1*(1+10%)(1+1%)=2222件/年热处理：时效尺寸精度、相互位置精度、形状精度、表面粗糙度。毛坯选择与确定（1）毛坯选择零件毛坯的材料选择

2、ZL102，壳体类零件毛坯制造方法和箱体类零件类似，一种是采用钢模铸造成型，另一种是采用焊接成型。由于壳体和箱体类零件形状不规则，总体来说较为复杂，而简单铝硅合金ZL102具有成型容易、可加工性良好，并且可用来铸造各种形状复杂、薄壁的压铸件。考虑到加工成本、时间等经济效益，选用金属型。铸件的分型面应选择Ø30mm和Ø48mm孔的中心线，且与上下底面垂直。（2）确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量根据第二章第二节表2-1至2-5确定铸件毛坯金属型铸造的尺寸公差为CT9，机械加工余量等级为E，加工余量为0.

3、7壳体毛坯简图主要技术要求尺寸精度：φ30+0.025的加工精度是IT7级表面粗糙度：φ30+0.025倒角、底面、顶面Φ12mm孔、侧面Φ8mm和Φ12mm的孔、侧面Φ12mm的孔和Ø20mm孔端面（Ra25）。Φ48mm端面、5mm*28mm的凹槽、Ø20mm孔、顶面（Ra12.5）Φ30+0.025和Φ48mm孔的内表面、（Ra6.3）2、加工顺序机加工工序安排原则：先主后次先粗后精先基准后其它先面后孔3、定位基准粗基准的选择：原则：选择不加工面为粗基准，应考虑合理地分配各表面的加工余量通过分

4、析选择壳体零件毛坯的下表面作为粗基准。这样加工好的上下底面可作为零件加工的精基准。精基准的选择：原则：基准重合原则，基准统一原则该壳体零件的上下底面既是装配基准，又是设计基准，用它作精基准能使加工遵循基准重合的原则，实现了零件的良好定位方式，其余各面和孔的加工也能用它定位，Ø30mm的孔作为零件加工的精基准这样使工艺路线遵循了基准统一的原则。此外，上下面的面积相对比较大，定位比较稳定，夹紧方案比较简单、可靠，并且操作起来也比较方便。壳体各表面加工方案加工表面经济精度表面粗糙度加工方案壳体表面IT9~

5、1325粗铣壳体底面IT7~1112.5粗铣——精铣Ø30mm和Ø48mm孔IT8~106.3粗镗——精镗6*Ø7mm和Ø10mm孔钻孔IT12~13扩孔IT1125钻孔——扩孔Ø12mm孔IT12~1325钻孔M6-7H螺纹孔IT12~13钻孔——攻丝底座的4*Ø7mm孔IT12~1325钻孔4*Ø7mm孔的端面IT7~1125粗铣——精铣5mm*28mm的凹槽IT7~1112.5粗铣——精铣Ø8mm和Ø12mm孔钻孔IT12~13扩孔IT1125钻孔——扩孔2*M6-7H螺纹孔IT12~13钻孔

6、——攻丝Ø30mm圆柱端面IT7~1112.5粗铣——精铣Ø12mm和Ø20mm孔钻孔IT12~13扩孔IT112512.5钻孔——扩孔机床设备及工艺装备的选用查P82表4-1选卧式车床，型号CA6140查P84表4-5选摇臂钻床，型号Z3040查P88表4-15选卧式铣床，型号X5012主要工艺路线工序号工序名称工序内容机床设备定位基准1铸2清理清除浇冒口、型砂、飞边、毛刺等清洗机、钳工台3热处理时效淬火机等4钳画线钳工台5铣粗铣底面卧式铣床X5012顶面6铣粗铣顶面卧式铣床X5012底面7镗粗镗

7、、半精镗、精镗Ø30+0.025和粗镗Ø48卧式车床CA6132壁Ø40轴线8钻钻底面4*Ø7孔并选择其中之一铰孔达到IT7摇臂钻床Z3040Ø30+0.025轴线、顶面、侧面9铣铣5mm*28mm的凹槽卧式铣床X5012底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴线10钻钻6*Ø7孔摇臂钻床Z3040底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴线11钻钻Ø12孔摇臂钻床Z3040底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴线12钻钻Ø8扩Ø12摇臂钻床Z3040底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴

8、线13钻钻螺纹孔M6并攻丝翻转钻2*M6并攻丝摇臂钻床Z3040底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴线14铣粗铣Ø30端面卧式铣床X5012底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴线15钻钻Ø12扩Ø20再倒角C1摇臂钻床Z3040底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴线16钻用电动工具倒角6*Ø7孔至Ø10摇臂钻床Z3040底面、Ø30+0.025轴线、底面Ø7孔轴线17清洗清洗机18终检工序5粗铣底面工序6粗铣顶面工序7粗镗、半精镗、精镗Ø30+0.0