铝合金的点焊工艺.ppt

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1、铝合金焊接工艺1铝合金的焊接技术特点由于铝合金所具有的独特的物理、化学性能，使其在焊接过程中有以下几大特点：1.1极强的氧化能力铝合金与氧的亲和力很大，在空气中极易与氧化合在其表面生成致密的、厚度约为0.1µm的氧化膜(Al2O3)，其熔点极高（约2050℃）、密度大(3.95~4.10kg/m³),属于难熔物质，焊接时会阻碍金属之间的良好结合，导致未焊透“焊缝夹渣”不熔合现象，且由于氧化膜吸附大量水分，容易使焊缝产生气孔。1.2高的热导率和导电性铝合金具有较大的导热系数和比热容，比热容比钢约大2倍，导热性约大3倍。因此焊接时为保证良好熔合，必须采用能量集中、功

2、率大的热源，有时需采用预热等工艺措施。经验表明：相同焊接速度下，焊接铝合金的热输入量要比焊接钢材大2~3倍。1.3线膨胀系数大铝的线膨胀系数约比钢大2倍，因此，在拘束条件下焊接时易产生较大的焊接应力和变形!或在脆性温度区间内导致热裂纹，生产中常采用调整焊丝成分的方法防止裂纹的产生。1.4高温下的强度和塑性低铝合金焊接接头强度低于母材，即有软化现象。焊接接头力学性能较难保证，抗拉强度低，塑性不足，是铝合金应用的一大障碍。1.5加热时无色泽变化铝合金从固态变为液态时，无明显的颜色变化，这给焊接操作者带来不少困难。2压焊压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结

3、合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。压焊可分为：电阻焊、、凸焊、电阻点焊、缝焊、热压焊、冷压焊、爆炸焊等。此次我以电阻点焊为对象，简单介绍其焊接工艺。2.1清洗清洗是表面准备的第一步，可以使用工业溶液去除材料表面上的油类、污物或标记。无论是点焊、缝焊或凸焊，在焊前必须进行工件表面清理，以保证接头质量稳定。铝合金表面进行除油处理时，可以利用稀释剂、汽油、石油醚、三氯乙烯和全氯乙烯等有机溶剂将其浸泡清洗，或用浸有这些溶剂的清洁布擦洗。2.2氧化膜的清除材料

4、表面上的氧化膜不能用上述有机溶剂清除，必须用机械或化学的方法进行清除。化学方法：用酸或碱溶解材料表面，也可以与除油工序同时进行。最常用的方法是:在5％~10％的氢氧化钠溶液(约7℃）中浸泡30~60s后用清水冲洗，然后在约15％的硝酸水溶液(常温)中浸泡约2min，用清水冲洗后，再用温水冲洗干净，最后进行干燥处理。最好在临焊前进行化学清理，即使集中清理，也应只清理当天能够焊完的预定数量。在这种情况下。材料的坡口表面临焊前最好也用钢丝刷进行清理。机械方法：当产量很小，或组合件的尺寸不允许用化学方法还原氧化物时，使用机械的方法去除氧化物。机械方法有机械切削、吹砂处理

5、或用于铸件的喷丸处理和锉刀、细钢丝刷以及铝丝绒清理等方法。为防止损伤工件表面，钢丝直径不得超过0.2mm，钢丝长度不得短于40mm，刷子压紧于工件的力不得超过5～20N，而且清理后须在不超过2～3h内进行焊接。手工或电动的细钢丝刷清理方法是最常用的方法。3电阻点焊方法点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。3.1单面点焊：电极由工件的同一侧向焊接处馈电。典型的单面点焊方式如图2所示。图中1a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中1b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中1c为有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电

6、流不经过焊接区，形成分流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中1d为当两焊点的间距l很大，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A与电极同时压紧在工件上。3.2双面点焊：电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图2所示。图中2a是最常用的方式。这时，工件的两侧均有电极压痕。图中2b表示用大接触面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工作的压痕，常用于装饰性面板的点焊。图2c为，同时焊接两个或多个焊点的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联。这时，所有电流通路的阻抗

7、必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态，材料厚度、电极压力都必须相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中2d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免1c的不足。3.3铜芯棒的点焊：采用铜芯棒的点焊是单面点焊的特殊形一个点，也可焊两个点。这种形式特别适于点焊结构空间狭小，电极难于或根本不能接近的工件。图3a中的芯棒实际是一块几毫米厚的铜板。图3b、c是同类工件的两种结构，结构b不如结构c，因为前者通过工件2的分流，不经过两工件的接触面，会减少焊接区的产热，因而需要增大焊接电流，这样就会增加工件2与两电极间接触面的产热，并且可能使工件烧穿。当芯棒断面较大

8、时，为了节约铜料和制作方