沥青路面处理方案.doc

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1、沥青混凝土路面整改方案一、工程概况我单位承建的郑汴物流通道一标工程，全长2.3公里，为双向8车道，半幅道路净宽16m，路缘石为预制混凝土块，内铺宽50cm平石。路面结构构造为由上而下：4cm细粒式沥青砼（AC-16C型变级配）；粘层油；6cm中细粒式沥青砼（AC-20C型变级配）；粘层油；8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C型）；透层油；1cm同步沥青碎石下封层，以上全部工程已经施工结束。二、路面检测、评定结果在2010年10月20日，我项目部部聘请专业检测机构，使用雷达检测车、激光平整度仪、弯沉车等专业路面检测设备对路面的厚度、平整度、弯沉值、渗水性

2、、表面构造深度等路面各项指标进行检测。很据检测数据，结合公路工程路面评定标准，对相关检测段落进行评定，对存在问题的部位上报处理方案。经评定，我标段K0+980——K1+100左幅一车道；KO+640——K0+740右幅3车道；K1+170——K1+340右幅3车道;K2+130——K2+200右幅3车道厚度评定为不合格，需进行路面处理，我项目部拟对上述段落加铺一层3cm厚的AC13改性沥青混凝土，并对加铺沥青混凝土路段的路缘石重新调整，具体施工组织方案如下：一、施工准备1．施工放样放出需要整改路段路线中桩，根据路面宽度放出边桩，测量中桩与边桩每个点的高

3、程(每10米一个断面)，计算每个点与设计高程之差。根据所测路面中桩及边桩高程，来调整路线的设计高程，保证摊铺沥青混凝土厚度最小达到3cm；与未整改路段连接处向外延伸20m重新拉坡衔接。2．调整路缘石根据放样出的路线中桩、边桩和调整后的设计高程与实测原路面的高程差，来调整路缘石的位置和高度。3．下承层准备对表面浮动矿料应扫至路面线外，表面杂物亦清扫干净，然后喷洒粘层油，对局部不到位的按要求进行补洒。4．原材料准备碎石：符合设计及施工规范要求的1—2碎石、O．5—1碎石、石屑、矿粉。沥青：业主统一招标的SBS改性沥青。5．沥青混合料配比情况根据目标配合比，

4、进行生产配合比设计，生产配合比的设计结果为：l2-18：5-12：O-5：矿粉=11％：38％：46％：5％，最佳油石比为5.1％。6．沥青拌和机的调试我标段采用的拌和机为3000型沥青粒料拌和机，理论生产能力每小时300吨沥青混合料，实际年产能力每小时200吨沥青混合料。根据生产配合比设计结果进行适配，均符合规范要求。按照确定的生产配合比上料、拌和出成品混合料，经试验人员检测，各项指标均符合规范要求，可以用于试验段铺筑。二、施工方案1．沥青砼的摊铺采用两台摊铺机双机连铺一次成型，摊铺过程中路面两侧用路缘石做基准点找平，路中衔接处用摊铺机非接触式平衡梁

5、自动找平，摊铺宽度为15.5m，摊铺机摊铺速度控制在2—2．5m/mim。施工工中，摊铺机后安排5-10名民工对摊铺边线、宽度、厚度及有缺陷部分及时刮齐、修整。2．松铺系数的确定：最初按经验假定试验段的松铺系数为1.15，摊铺开始后选取5个连续断面，每个断面间隔10米，每个断面取路中桩4米、9米、14米三个固定点分别测其铺前，铺后，压实后的相对标高，算出实际松铺系数，作为以后摊铺的控制数据。3．沥青混合料的拌制采用西姆3000型间歇式沥青混合料拌和设备。①间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程。A、不同规格的冷砂石料→冷骨料运至给料装置进行粗配→冷骨料输送

6、机传输→干燥滚筒烘干加热(火焰逆流烘干并加热到足够温度)→热骨料提升机传输→热骨料分机筛分→热骨料临时贮斗暂时贮存(以上过程为连续进行)→热骨料计量装置精确称量→搅拌机搅拌。B、矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌。C、沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品→直接运至工地或送往混合料成品贮仓。D、干燥滚筒与热骨料筛分机等所产生的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→矿粉定量给料装置回收再用。②沥青混合料试拌根据室内配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。A、沥青混合料按设计沥青用量试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将

7、其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可以适当调整。B、确定适宜的拌和时间。间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为30～50s，仪沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。C、确定适宜的拌和仪出厂温度。沥青(石油沥青)的加热温度为160～165℃，加热不宜超过6h，且当天加热宜当然用完，不多次加热，以免老化。砂石加热温度为190-220℃，矿粉不加热，沥青混合料出厂温度宜控制在170～185℃，温度超过195℃时，混合料应予废弃。③沥青混合料的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料

8、均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每台每天或每拌和250t抽样做沥青混合料性能、矿料级