电缆生产工艺（DOC30页）.doc

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1、电缆生产工艺§1拉线一、基础知识1.线材拉伸线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。2.拉伸的特点①拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样；②能拉伸大长度和各种直径的线材；③以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。④拉伸耗能较大，变形率受到一定的限制。3.拉伸的条件¯为实现拉伸过程，拉伸应力（σL）应大于变形区中金属的变形抗力（σk），同时小于模孔出口端的屈服极限（σsk）或抗拉强度（σb），即：σk＜σL＜σsk或σk＜σL＜σb¯通常以σL与σsk（或σb）的比

2、值大小表示能否正常拉伸，即安全系数：¯随着线径的减小，线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。一般安全系数与线径的关系如下：线径（mm）型线粗线＞1.01.0~0.40.4~0.10.1~0.05＜0.05安全系数Ks≥1.4≥1.4≥1.5≥1.61.8≥2.04.拉伸原理拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：V0＝VK或S0L0＝SKLK¯相对延伸系数μ：拉伸后与拉伸前线材长度比。μ＝LK/L0。¯压缩率δ：拉伸前后断面面积之

3、差与拉伸前断面面积比值的百分数。¯延伸率λ：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度比值的百分数。¯减缩系数ε：拉伸后断面面积与拉伸前断面面积的比值。5.拉线模拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。¯润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。¯工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际与金属接触的部分叫做变形段。¯定径区：使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。¯出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。1.拉伸过程¯线材的一次拉伸：从

4、放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。¯线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。多次拉伸的特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。¯滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除外）积线的圈数不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除外）都存在反拉力。¯无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮间没有滑动，各中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线

5、材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生扭转。为保证线材与绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。正压力反拉力拉伸力摩擦力一、影响线材拉伸的因素金属线材在拉伸时受到四个外力，即：拉伸力、正压力、摩擦力和反拉力。拉伸力的大小是实现拉伸过程的基本因素之一，影响拉伸力的因素如下：1.铜、铝杆（线）材料。在相同情况下，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全系数。2.材料的抗拉强度。抗拉强度受化学成分、压延

6、工艺等多种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。3.变形程度。变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。4.线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。5.线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔的寿命，定径区不能过小。6.线模位置。线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。1.各种外来因素。进线（杆）不直、放线

7、打结、拉线抖动等都会使拉伸力增加，造成断线。2.反拉力增大的因素。放线张力过大，上一道离开绞轮的张力增大等会增加下一道的反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。一、拉线设备种类名称特点单模拉线机卧式单模拉线机立式单模拉线机多模拉线机滑动式连续拉线机非滑动式连续拉线机二、拉线润滑三、拉线模具四、拉线工艺五、拉线废品产生的原因和处理方法废品名称产生原因处理方法断线接头不牢调整电焊机的电流、顶端压力、通电时间，提高焊接质量。线材有夹杂加强投产坯料的验收。配模不合理通过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小的现象。模孔形状不正确或不光滑按标准修制线

8、模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度应达到要求。反拉力太大放线张力不可过大，调整