车间风险分级管控.doc

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1、风险辨识识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。风险分级对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。风险管控根据风险评估的等级结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；并应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。风险信息是指包括危险源（危险点）名称、类型、存在位置、

2、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。风险点识别方法工作危害分析法（JHA）主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。作业活动的划分按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、设备故障处理。（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。（4）作业活动：动

3、火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、等特殊作业；拆模支模、浇筑混凝土、钢筋绑扎、设备操作、产品入库等其他作业。（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。风险等级划分-风险矩阵法通过JHASCL识别出每个作业活动设备设施可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=L×S其中：R—代表风险度；L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。事故发生的可能性L判断准则等级标准5在

4、现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制

5、、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡≥50生产装置停工行业内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力≥102套装置停工、或设备停工地区影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病≥1部分设备停工公司内及周边范围影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服＜1受影响不大，几乎不停工车间内影响1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损安全风险等级判定准则及控

6、制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-162级重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即、近期整改9-123级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-84级可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<45级轻微或可忽略的风险无需采用控制措施需保存记录表4风险矩阵表严重性（S）5低中高很高很高4低低中高很高3较低低中中高2较低低低低中1较低较低较低低低风险度（R）12345可能

7、性（L）本公司方案采用风险矩阵法将危险源分为5级：风险等级判定方法巨大（很高）重大（高）中度（中）轻度（低）忽略（较低）采用LS法1级2级3级4级5级危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色控制措施极其危险，必须立即整改，不能继续作业。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。车间、科室应引起关注。员工应引起注意。根据风险管控指南要求，公司在组织上报风险点风险级别时将风险矩阵法识别的4级风险、5级风险合并为4级风险。工作危害分析评价表工作危害分析（JHA）评价表作业活动：模具拆装作业区域：PC生产线分析人员：陈成功日期

8、：2018年11月2日编号：JHA-01序号工作步骤危险有害因素主要后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改正/控制措施1检查劳保穿戴劳