企业6s管理学习心得体会.doc

《企业6s管理学习心得体会.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、企业6s管理学习心得体会　　　　“6S管理”由日本企业的5S扩展而来是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法其作用是：提高效率保证质量使工作环境整洁有序预防为主保证安全6S的本质是一种执行力的企业文化强调纪律性的文化不怕困难想到做到做到做好作为基础性的6S工作落实能为其他管理活动提供优质的管理平台　　　　下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会：在6S管理推行之初有大部分员工心里有抵触想不开认为我们已经做得很好了甚至有人将“整理、整顿清扫、清洁,简单的认为是“大扫除”;认为天天打扫天天检查是“小题大做”费时又费力许多人都有一种不愿

2、意配合的情绪认为其中有些细节要求过于夸张根本没必要但是经“6S”实行后事实证明了“两整两清”不是“大扫除”是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节它做了平时看似细小该做而又未做的事解决了以前该发现而又未发现的问题有很多人平时都是因为工作忙总是给自己找这样那样的理由把自己工作所需的物品放置混乱现场杂乱无章如遇上级检查才临时抱佛脚到处查找、到处清理搞得手忙脚乱的　　　　自从xx年6月份推行6S管理后我发现同事们在许多细节上有很大改变不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱人机混杂等现象采取了具

3、体可行措施把办公室划分为办公区和公共服务区将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区这样既提高了工作效率又便于为各部门提供相关服务比如在生产现场没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里;生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里而经常使用的工具则摆放在特定区域既不妨碍生产又一目了然、伸手可及避免了找寻工具的麻烦也减少了工具丢失的现象　　　　20xx年4月15日下午再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“6S”管理培训课程在这个短短的2小时内让我倍加感触应副

4、总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”要做到以利润=售价成本的公式方法去为公司为个人创造利润还谈到企业要减少了浪费提高效率目前咱们企业里各种不良现象的存在在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费为了堵截浪费与节省成本现由“6S”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴让员工心情更舒畅更有利于员工发挥潜力这们才能减少浪费另外物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间工作效率自然得到提升对员工的影响主要体现在使其增强了归属感

5、、提高了工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯这对员工的个人成长和发展极为有利　　　　在讲解中应副总还讲解到什么样的管理才叫“6S”6S包括：整理(SEIRI)将工作场所的所有物品区分为有必要的和没有必要的把有必要的留下来其他的都清除掉;整顿(SEITON)把留下来的物品按规定摆放并加以标示;清扫(SEISO)将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净使工作场所保持干净、整洁;清洁(SEIKETSU)将前3S实施的做法制度化、规范化贯彻执行并维持成果;素养(SHITSUKE)让每位成员养成良好的习惯并遵守规则做事培养积极主动的

6、精神;安全(SECURITY)重视全员安全教育每时每刻都保有安全第一的观念防患于未然　　　　应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行6S管理方法所谓“红牌作战”简单地说就是对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注直至整改完毕后方可摘除标签把各部门对问题区域挂红牌限期整改并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示依据红牌数量多少实施奖惩　　　　最后应副总提到“6S”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变一种“人人参与6S人人都是推行员”的氛围悄然形成从领导到员工要实现从“要我管

7、理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变6S让每位员工都成了管理的主角更让员工高高兴兴地执行6S管理有了这样的“6S”实行才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”6S管理