［精选推荐］冲压生产质量保证策划.doc

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1、安徽江淮安驰冲压件质量提升策划方案编制/日期:审核/日期:批准/日期:前言冲压工艺作为整车的第一制造环节，其产品质量的高低直接影响到后续工艺的质量水平，依据质量管理部指导，冲压车间把冲压件的品质列为重点提升和保证的项目，为此做了质量提升计划。目录第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质二、设备、模具、工装三、存放、处理、运输四、缺陷分析、纠正、持续改进第二部分：过程质量控制管理办法1目的2适用范围3职责4规定5记录注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从

2、发布之FI起执行。第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质（一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力1、操作者参与改进工作的意识•根据生产实际情况提出改进的建议•主动实施改进，配合改进试验工作•做改进记录并存档•主动交流、接收信息2、操作者自检•通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孑L、面的质量，工艺内容等项目进行自检。•做自检记录并存档•出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。•对出现的不合格品做出标记并隔离存放•口检率为100%3、过程认可与点检•过程控制受控、有效、可靠

3、、准确•人为可控因素的影响在控制范围内•人为可控因索影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。•做过程记录并存档•生产过程按标准化进行•生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。•做点检测记录并存档•出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。4、过程控制•人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。•在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL-LCL线Z间并靠近CL线。•当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效。•做记录并存

4、档5、终止生产•在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能口行解决时，通知专业人员处理。•对出现的不合格品做出标记并隔离存放•做记录并存档（二）、生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任1、整齐与干净•生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁。•工作场地清洁无杂物、污物•生产操作者衣着整齐、干净•废料入口处无堆积废料•制件不直接落地•板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖•工位组织合理、最大限度符合人机过程2、进行维修与保养•按计划定期、定

5、时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。•当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题吋,立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。•做维修保养记录并存档（三）、操作者适合于完成所交付的任务并保持其索质1、生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现

6、场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。•对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作屮进行定期考核、再培训。•就生产过程指导制定培训计划并实施•做生产过程指导培训记录•就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。2、对冲压件及冲压件缺陷的认识•明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。•识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。•对岀现的不合格品

7、做岀标识并隔离存3、对安全生产和环保意识的教育•明确《冲压安全操作规程》，不违章操作•定期组织安全学习活动并做记录•生产现场干净、整齐、无杂物、污物•工业垃圾分类存放，及时清理•对油量大的冲压件做擦油处理4、能力证明•操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述•对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证•操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。5、制定培训计划•根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施•根据具体措施，确定培训计划•按培训计划执行培训•通过考试、考核成绩确定培训效果（四）、人员调整计划1、班次生产任务、产量定额

8、计划•人员排班•人员额定计划•班次生产品种、班产量计划2、人员索质、技能证明•填写人员素质表•制定培训计划3、工作分析和工时利用•填写并分析《生产过程记录表》•填写并分析《工序质量控制表》•填写并分析《交接班记录》•制作并分析《生产日报表》•制作并分析《停歇统计表》•制作并分析《工时利用率