CFG桩质量控制要点.doc

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1、CFG桩质量控制要点1、过程控制①钻机就位用全站仪先放出控制桩,然后根据控制桩用钢尺放出每根CFG桩桩位，用直径15㎜的钢钎竖直打入20㎝深的孔,在孔内灌入石灰粉，并在孔内插入标记物，用一次性木、竹筷或钢筋，方便钻孔过程中钻孔废泥把桩位埋没后查找。根据所放桩位就位钻机。钻机就位后进行钻机调整，通过悬挂在钻杆导向架侧面的垂球及在导向架上标出的对照线位置来调整钻机的水平和钻杆的垂直度，垂直度不能大于1%。在钻机导向架的侧面用红油漆标出刻度，在钻头接触地面时，钻机的动力机头最上部停留位置为零刻度，向下每0.

2、5m标注一次刻度，施工中通过刻度确定进尺深度和拔钻高度以及拔管速度。②钻进前准备开动发电机，钻头提离地面20cm，打开钻头插销。钻机开钻第一根桩前先向输送泵内灌注1m3清水，启动输送泵把所有输送管润湿，然后把搅拌好的M10砂浆1m3加入输送泵进行冲管，冲管完成后向输送泵内泵入混凝土，待钻头处流出混凝土为止，关闭钻头阀门，开始下钻。混凝土坍落度控制在160mm-195mm范围内。③钻进成孔钻孔开始，向下移动钻杆至钻头触及地面对准桩位，启动电机钻进，钻孔按照操作要领先慢后快（从地面到钻进2米范围，钻速控制

3、在1-1.5m/min，以后钻速为2.5-3m/min），当遇到地质变化时，发现钻杆摇晃时，放慢钻进速度，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。施工人员边钻边清理钻杆旋出的泥土,防止未钻孔的桩位被覆盖。根据钻架上标出的进尺标记，钻杆下钻至设计桩底标高，关闭电机，停止钻进，清理钻孔周围泥土。④灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，螺旋杆静止上提钻头10-15cm，将钻头阀门打开，开始泵送混合料，混合料泵送20s后开始上提钻杆，保证桩底混凝土的密实度和混凝土包裹住钻头，并保证混凝土面比钻头高20cm左右。

4、然后边泵送边拔管，拔管速度控制在2.5-3m/min。成桩过程应连续进行，防止因供料不足导致停机待料的现象。当一根桩在灌注过程中没达到灌入高度就没砼时，立刻停止拔管，及时组织砼灌车给输送泵补料，补好料后，先向输送管中泵送砼20s后再开始拔管。最后拔管到钻机的动力机头最上部停留在零刻度。灌注成桩完成后，桩顶上盖土封顶予以保护。⑤移机灌注完成移机到下一根桩，钻机的移动通过钻机自带移动底盘进行。重复上述施工顺序及施工工艺进行下一根桩的施工。移机后清理钻杆和钻头的钻渣。2、质量控制①CFG桩设计比较深，地层中

5、砂层较厚，桩机的负荷都达到了极限负荷状态，施工机械经常出现故障，施工过程中机械故障极易造成断桩和卡钻现象，高速铁路设计不仅是对施工单位施工水平的考验，同时也是对施工机械的考验，解决办法一是加强机械的日常保养和配备常用易损件；二是勤检查勤维修；三是加强操作手业务学习，避免违章操作。②拔管速率的控制：拔管速率太快将造成桩径偏小或缩径断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不均，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混合料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率，提拔钻杆要采用静止提拔，拔管速度一般

6、控制在2.5～3m/min，此处的拔管速度为线速度，不是平均速度，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率适当放慢。拔管过程严禁反插。③施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗，以免造成断桩或空心桩。④防止断桩的方法：对于施工保护不足造成断桩，最有效的方法是加强已经灌注CFG桩区域的保护，严禁一切大型机械进入。对于排气阀设置不当造成断桩的解决方法，要经常检查排气阀，并将包裹排气阀的混凝土凿除。混凝土供应不及时造成断桩，加强混凝土调度，及时供应CFG桩混凝土，保混凝土连续供应。对拔管和泵送混凝土配合不和谐

7、造成的断桩，应寻求操作人员之间的默契配合。⑤CFG桩桩顶必须超出桩顶设计标高（50cm），并保证桩身有效桩长的强度。3、清除钻泥CFG桩长螺旋钻孔属于排土成桩工艺。在施工过程中，随着长螺旋钻杆的钻进，排出的土体在孔口堆积，单桩排出的土量随着桩长的增加而增加。灌注成桩后这部分堆积弃土中还埋藏有一定的混合料与上部浮浆。钻孔过程中及时清运钻孔弃土是保证CFG桩正常施工的一个重要环节。在孔口超灌混合料及浮浆尚处于初凝前湿浆状态对其进行挖除，可称为“湿挖”。湿挖的浆体随弃土一起清运。这部分被围裹在孔口松散的钻孔

8、排土中的混合料若不湿挖除去，凝结后将会在桩顶形成形状不规则的扩大头。CFG钻机在钻孔过程中必须及时清除,钻机移位后把剩余的钻泥立即清除。应当注意：①除50型小挖掘机外，任何机械设备不得进入CFG桩钻孔灌注场地；②挖土时不得扰动设计桩高以下的桩间土；③不得挖动已经灌注的CFG桩，使桩头破坏。4、灌注砼量的控制在长螺旋钻机钻孔过程中，采用人工或50小型挖掘机清除钻泥，以便在泵混凝土时能直观的看见混凝土面上升的高度，从面控制CFG桩混凝土的灌入量，既能保证桩头