真空泵结构、工作原理与维修.ppt

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1、真空泵结构、工作原理与维修一、基本概念1、压强:单位面积上的压力称为压强。国际标准单位为牛顿/米2,即帕斯卡。2、真空:是指在给定的空间内,压强低于101325帕斯卡(也即一个标准大气压强)的气体状态。又可分为高真空、中真空和低真空,它的气体稀薄程度用真空计测定。3、真空度:处于真空状态下的气体稀簿程度,通常用“真空度高”和“真空度低”来表示。实际是一种气体压强概念。4、各种压强单位之间的换算1标准大气压=1.01325×105Pa(帕斯卡)1MPa(兆帕)=1×106Pa(帕斯卡)1bar(巴)

2、=0.1兆帕=1×105帕斯卡1mbar(巴)=100帕斯卡1Torr(托)=l/760标准大气压=133.322帕1kg/cm2(公斤力)=0.98×105帕斯卡可以 简化记:1巴(bar)=1标准大气压=1公斤/平方厘米=100千帕(KPa)=0.1兆帕(MPa)二、旋片式真空泵工作原理1、理想气体状态方程空气可以近似看成理想气体,能够使用此公式进行定性分析。2、旋式真空泵的工作原理如图为旋片泵的工作原理示意图,旋片泵主要由定子、转子、旋片、定盖、弹簧等零件组成。其结构是利用偏心地装在定子腔内

3、的转子(转子的外圆与定子的内表面相切两者之间的间隙非常小)和转子槽内滑动的借助弹簧张力和离心力紧贴在定子内壁的两块旋片,当转子旋转时,始终沿定子的内壁滑动。1-泵体;2-旋片;3-转子;4-弹簧;5-排气阀图1旋片泵工作原理图两个旋片把转子、定子内腔和定盖所围成的月牙型空间分隔成A、B、C三个部分,当转子按图示方向旋转时,与吸气口相通的空间A的容积不断地增大,A空间的压强不断的降低,当A空间内的压强低于被抽容器内的压强,根据气体压强平衡的原理,被抽的气体不断地被抽进吸气腔A,此时正处于吸气过程。B

4、腔的空间的容积正逐渐减小,压力不断地增大,此时正处于压缩过程。而与排气口相通的空间C的容积进一步地减小,C空间的压强进一步的升高,当气体的压强大于排气压强时,被压缩的气体推开排气阀,被抽的气体不断地穿过油箱内的油层而排至大气中,在泵的连续运转过程中,不断地进行着吸气、压缩、排气过程,从而达到连续抽气的目的。排气阀浸在油里以防止大气流入泵中,油通过泵体上的间隙、油孔及排气阀进入泵腔,使泵腔内所有运动的表面被油覆盖,形成了吸气腔与排气腔的密封,同时油还充满了一切有害空间,以消除它们对极限真空的影响。1

5、-高级排气阀;2-通道;3-低级排气阀图2双级旋片式真空泵工作原理图双级旋片式真空泵由两个工作室组成,两室前后串联,同向等速旋转,Ⅰ室是低真空级,Ⅱ室是高真空级,被抽气体由进气口进入Ⅱ室,当进入的气体压力较高时,气体经Ⅱ室压缩,压强急速增大,被压缩的气体不仅从高级排气阀排出,而且经过中壁通道,进入Ⅰ室,在Ⅰ室被压缩,从低级排气阀排出;当进入Ⅱ室的气体压力较低时,虽经Ⅱ室的压缩,也推不开高级排气阀排出,气体全部经中壁通道进入Ⅰ室,经Ⅰ室的继续压缩,由低级排气阀排出,因此双级旋片式真空泵比单级旋片式真

6、空泵的极限真空高。三、常见故障与排除(爱发科真空泵)问题原因处理方法泵不运转1、电源没有接通2、电机不良3、过载保护器启动4、泵内进入异物,在转子轴上有咬伤的痕迹5、吸入水分或溶剂等使泵内生锈6、其他,泵的内部零件破损1、检查电源、开关2、更换电机3、按下重新启动按钮4、分解修理5、分解修理6、分解修理(更换破损零件)泵的运转不规则1、输入电源的电压异常2、泵接线不好3、泵内有异物1、规定电压的±10%以内2、重新接线3、除去异物,分解清除问题原因处理方法压力降不下来1、吸气管的接口太小或者管路的

7、距离太长2、吸气口的金属丝网被堵塞3、泵内的油达不到规定的量4、油质劣化5、连接泵的管路有泄漏现象6、油不循环,油孔被堵住1、接上比吸气口接口大的管子并缩短与真空室之间的距离2、拆下吸气口上的接管,清洗金属丝网3、加入规定量的油4、更换新油5、找到漏气的地方,止漏或更换新管6、分解修理,清洁油孔出现异常声音1、输入电源的电压异常2、电机不良3、泵内进入异物4、油达不到规定的量5、连轴器橡胶块不良6、油不循环,盖等物的油孔堵塞7、其他,泵内零件破损1、规定电压的±10%以内2、更换电机3、除去异物,

8、分解清除4、注入规定量的油5、更换连轴器橡胶块6、分解修理,清洁油孔7、分解修理(更换破损零件)问题原因处理方法泵表面温度过高,超出室温50℃以上1.没有按规定量加油(油量减少),泵的冷却效果下降2.吸入的气体温度过高3.油不循环(盖等物的油孔堵塞)注入规定量的油2.在吸气一侧安装空调等冷却装置3.分解修理,清洁油孔排气口喷出的油过多1、泵内的油超过规定的量2、吸入高压气体后连续运转1、放出少量油以达到标准2、在排气口处安装油雾过滤器油漏到泵外泵壳、前盖等O形圈及油封劣化、损坏2.

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