中南大学机械制造工艺学复习题.doc

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1、《机械制造工艺学》期末复习题考试题型：填空题（25）、判断题（10）、简答题（16）、分析题（25）、计算题（24）一、填空题1.为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。2.表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。3.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。4.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（重合基准），（统一基准），（自为基准），（互

2、为基准）。5.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。6.应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。7.工艺系统是由（机床），（夹具），（刀具），（工件）构成的完整系统。8.对那些精度要求很高的零件，其加工阶段可以划分为：粗加工阶段，半精加工阶段，，。9.根据工序的定义，只要、、工作对象（工件）之一发生变化或对工件加工不是连续完成，则应成为另一个工序。10.采用转位夹具或转位工作台，可以实现在加工的同时装卸工件，使时间与时间重叠，从而提

3、高生产率。11.尺寸链的特征是关联性和。12.拉孔，推孔，珩磨孔，等都是自为基准加工的典型例子。13.根据工厂生产专业化程度的不同，生产类型划分为、和单件生产三类。14.某轴尺寸为mm，该尺寸按“入体原则”标注为mm。15.工艺基准分为、、测量基准和装配基准。16.机械加工工艺过程由若干个工序组成，每个工序又依次分为安装、、和走刀。17.传统的流水线、自动线生产多采用的组织形式，可以实现高生产率生产。18.选择粗基准时一般应遵循、、粗基准一般不得重复使用原则和便于工件装夹原则。19.如图1所示一批工

4、件，钻4—φ15孔时，若先钻1个孔，然后使工件回转90度钻下一个孔，如此循环操作，直至把4个孔钻完。则该工序中有个工步，个工位。21图1工件1.全年工艺成本中，与年产量同步增长的费用称为，如材料费、通用机床折旧费等。2.精加工阶段的主要任务是。3.为了改善切削性能而进行的热处理工序如、、调质等，应安排在切削加工之前。4.自位支承在定位过程中限制个自由度。5.工件装夹中由于基准和基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。6.在简单夹紧机构中，夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧；夹紧机构

5、动作迅速，操作简便。7.锥度心轴限制个自由度，小锥度心轴限制个自由度。8.回转式钻模的结构特点是夹具具有；盖板式钻模的结构特点是没有。9.常用夹紧机构中的是手动夹紧中应用最广泛的一种夹紧机构。10.工件以外圆表面定位有两种形式，一种是定位，一种是定位11.夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，一般要求主要夹紧力应垂直指向。12.铣床夹具的对刀装置主要由和组成。13.零件的加工精度包含三方面的内容：尺寸精度、和。14.在车床上车削轴，采用双顶针定位，如果轴产生腰鼓形误差，说明工艺系统中的刚度不足；如

6、果轴产生鞍形误差，则说明工艺系统中的刚度不足。15.工艺上的6σ原则是指有99.73％的工件尺寸落在了范围内。16.卧式车床的误差敏感方向为；刨床的误差敏感方向为。17.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是。18.按照在一批工件中误差出现的规律，加工误差可分为和两大类。19.主轴回转误差可以分解为径向圆跳动、和三种基本形式。20.车削加工中，大部分切削热传给。21.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用传动。22.在转塔车床上就地镗削转塔上六个安装刀架的大孔是为了保证大孔轴线与重合

7、。23.表面残余__（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。24.加工表面层金属的力学物理性能和化学性能的变化主要反映在三个方面：表面层金属的冷作硬化，、。211.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度值。2.磨削时，砂轮的速度越高，工件表面的粗糙度值3.磨削淬火钢时,可能出现的表面金相组织的变化有烧伤，烧伤和淬火烧伤。4.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性。5.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向垂直时，耐磨性。6.常用的机械表面强化方法有和。7.磨削时，

8、采用内冷却方式和砂轮能有效地防止烧伤现象的产生。8.任何机器都是由、、组件和部件等组成。9.调整组成环的公差时，尺寸相近、加工方法相同的组成环，其公差值；难加工或难测量的组成环，其公差值。10.产品装配精度一般包括相互位置精度、和。11.调整组成环的公差时，标准件尺寸的组成环，其公差值；易加工或易测量的组成环，其公差值。12.根据零件的互换程度不同，互换法可以分为和。13.装配尺寸链的封闭环就是装配所要保证的或。14.保证产品装配精度的方法有互换法、选择法、和。15.