注射成型常见故障的产生原因及排除.ppt

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1、注射成型及常见缺陷的产生原因及排除方法材料整理：注射成型常见故障的产生原因及排除方法成型技术一塑料塑料是以塑脂为主要成分的高分子材料，它在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定形状和尺寸，并在成型固化后保持既得形状不发生变化。也可以说塑料是一种聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物。1塑料的特点（1）密度小、质量轻。一般为1.00---1.40g/cm2（2）比强度高。（3）绝缘性好、介电损耗低。（4）化学稳定性高。（5）耐磨性能好。（6）减震性能好。2聚合物的物理状态（1）玻璃态：呈坚硬固体态，大分子链段都处于陈结状态，外力作用变形较小。（2）高弹态：呈

2、固体态，外力作用下可获得较大变形，外力撤出，弹性回复，属塑性变形。（3）粘流态：熔融状态熔体，属于变形量很大的宏观流动。3常用塑料缩写代码及中文名称（1）PP聚丙烯（2）PVC聚氯乙烯（3）PS聚苯乙烯（4）POM聚甲醛（5）PE聚乙烯HDPE高密度聚乙烯MDPE中密度聚乙烯LDPE低密度聚乙烯（6）PA聚酰胺（尼龙）（7）PC聚碳酸脂（8）ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（9）PMMA聚甲基丙烯酸甲脂（有机玻璃亚克力）注射成型常见故障的产生原因及排除方法4塑料的分类（1）按受热行为分：热塑性塑料：在受热时会软化，经冷却会固化，若再加热又可以软化。如PEPPABSPA

3、PSPCPMMAPOM热固性塑料：在受热时最初也是软化，射入模内在加热进行中，塑料分子会化合而硬化，当硬化成型后，若再加热，也不会软化。如酚醛氨基环氧树脂等（2）按大分子构型分：结晶性塑料如PEPPPAPOM特性：a、有明显熔点。b、固体时分子呈规则排列，强度较强，拉力较强。c、溶解时比容积变化大，膨胀30％左右。d、溶解后密度值变低，所以固化后容易收缩。e、分子链排列很紧密，故内应力不易释放出来。f、冷却成型后结晶度增高，故成品呈不透明。g、成型中散热较慢，故成品离模后特别烫手。h、冷模生产时，当时收缩较小，乃因结晶化度低，造成日后收缩较大。热模生产时，当时收缩率较大

4、，乃因结晶化度高日后收缩较小。i、具备耐热性、耐药品性等特征。j、润滑剂、滑石粉等均属低分子量，故加入塑料内会影响其强度。注射成型常见故障的产生原因及排除方法非结晶性塑料如PSPVCPMMAPC特点：a、无明显熔点。b、固体时分子呈不规则排列，强度、拉力均较弱。c、熔解时比容变化不大，膨胀8％左右。d、熔解后密度值变化较小，固化后教不易收缩。e、透明性乃因结晶化度低。f、成型中散热较快，故成品离模后较不烫手。g、料温越高，色泽越黄。（3）按用途的广泛性分：通用塑料如PEPPPVCPS工程塑料如ABSPAPOM氟塑料5塑料的组成主要成分聚合物助剂部分增塑剂填充剂增强剂着色

5、剂稳定剂（光稳定剂热稳定剂氧稳定剂）发泡剂其他助剂注射成型常见故障的产生原因及排除方法二塑料生产整个塑料工业可以分为塑料生产和塑料制品生产两大部门。1塑料生产原料（石油天然气橡胶）聚合物生产塑料生产（助剂）塑料成型加工塑料制品2制品成型加工工艺（1）挤出成型（2）注射成型（3）吹塑成型（4）压延成型（5）压缩模塑及传递模塑成型（6）热成型（7）铸塑及发泡成型（8）挤压及涂布复合成型3注射成型加工工艺流程原料烘干关模注射保压塑化（冷却）开模顶出取件关模三注塑成型机理利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散粒状或粉状原料，从注塑机料斗送入高温的加热料管熔化，使之成为粘流态熔

6、体，然后在柱塞或螺杆以一定的压力和速度作用下高速充入模内，经过保压、冷却、固化定型后，开启模具，顶出成品，就可获得一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型常见故障的产生原因及排除方法四常见塑料加工特性及成型工艺1PP（聚丙烯）加工特性：1）结晶性塑料，吸湿性小。2）流动性极好。3）冷却速度快。4）成型收缩率大，易发生缩孔，凹痕及变形，方向性强。成型工艺：流动性好，冷却速度快，应合理控制浇注系统和整个模具的冷却散热速度，注意控制成型温度，料温低时各向异性显著，尤其低温高压时更为强烈，模温低于50度时，制件表面无光泽，且容易产生熔接不良和流痕，模温高于90度时，容易发生翘曲变形。

7、熔点温度为164---170度。热稳定性较好，分解温度可达300度以上，与氧接触，树脂在260度左右开始变黄。压力对熔体粘度的影响要比温度显著些。成型时，一般情况下可不做干燥处理，若水分含量过高，可在70-80度温度下处理1-1.5小时。PP的料筒温度通常在200-230度之间选择。可采用较高注射压力。2ABS（苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物）加工特性：1）吸湿性强，必须充分干燥。2）流动性中等。3）比聚苯乙烯加工困难，应取较高料温及模温，其分解温度约为250度。成型工艺：1）吸湿性强，成型前需充分干燥，对于表面光泽要求较高的制品，需长时间