OEE培训教材.ppt

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1、OEEOEE课程大纲1.什么是OEE？2.OEE的几种形式？3.现在的OEE的计算？4.为什么要使用OEE？OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格

2、率指数三个关键要素组成什么是OEE？Overall综合Equipment设备Efficiency效率设备综合效率（OEE）=时间利用率*设备性能率*质量合格率=Availability*Performance*QualityOEE【OEE】的重要性早在2001年美国《工业周刊》杂志对生产“关键性能因素”的普查，说明了采用OEE的必要性。调查显示，世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从非计划的机械待工时间的2%（中间值）中获得好处。这就是说，其余的96%厂商还可以通过降低非计划待工时间而获得提高性能的机会。采用OEE方法，提高机械工作状态的透明度，分析问题的根源，

3、就可以有效地减少待工时间。OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。企业规划：A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。生产管理：1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系統。2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情況，以便最大化挖掘设备生产潛力。3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。【实行OEE的效益】设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。员工：通过明确操作程序．

4、提高劳动者的效力．增加生产力。工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。质量：提高产品质量．降低返修率。【实行OEE的效益】质量（QDI）它是把生产产品的质量缺陷以类区分（例如：分A、B、C、D）A类是最严重的它的定义是：产品质量本身出现问题，会对消费者人身即其它方面带来危害。是绝对不可以流通到市场的。B类：产品质量本身没有问题，包装工艺出现的缺陷。经过处理可以在市场上流通。C类：产品本身质量没有问题，包装工艺出现的缺陷。可以在市场上流通，不会对消费者带来危害的。产品缺陷分类的目的让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及产品缺陷的严重类别指数。

5、我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？培训现场VCS一点课程现场活动总时间负荷时间利用时间净利用时间有价值时间720690660630600590操作时间OEE的时间利用表示图计划停产时间吃饭时间停产时间效率停产时间不合格质量停产时间生产活动中的16大损失时间成本OEE有哪几种形式？我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器

6、只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很好的启示和带头作用。六种OEE损失机器故障切换开停机速度损失质量缺陷小停机六大损失定义故障：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。开停机：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班切换：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来并达到正常的操作速度4.小停机：未预料到的(

7、未计划的)小于10分钟的设备停机5.速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间6.质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间OEE6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失表现损失缺陷损失负荷时间利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.切换3.开停机4.小停机5.速度损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率6大损失的形象化100%生产能力速度损失开车小停车质量缺陷故障切换时间停机设备综合效率设备综合效率=时间利用率*设备性

8、能率*产品合格率1.时间利用率=(负荷时间-停机损失