基于模糊PID算法的锅炉温度控制系统研究.pdf

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1、学术业大学，2011．五届全国流体传动与控制学术会议暨2O08年中国航翟二宁(1979一)，男，陕西省咸阳市，工程[3]范立南，李雪飞．计算机控制技术．北京空学会液压与气动学术会议论文集_C]，20O8．师，研究生。机械工业出版社．2009．作者简介胡江峰(1981一)，男，兵器工业部202研究-4]田翠侠，邢科礼，张国贤．基于灰色预测补滑娟(1981一)，女，陕西省咸阳市，助教，所工程师。偿的模糊Pm在电液伺服系统中的应用研究[A]．第研究生内燃机械加工制造时曲轴强度的控制方法分析湖北工业大学机械工程学院一邢玉奎摘要：作为内燃机械重要的零配件，曲轴

2、强度个方面，如果曲轴强度水平不足，可能会引起内燃机其他零配件的损坏。本文将通过对当前内析，深入研讨内燃机械加工制造时的曲轴强度控制方法。1．内燃机械曲轴强度现状分析密度和转动惯量等进行调整。2．4．曲轴弯曲疲劳试验1．1．结构复杂2．2．分析曲轴系统动力学仿真结果曲轴弯曲疲劳试验，常见的试验方法有成内燃机械的曲轴结构复杂，在加工时，一曲轴系统动力学仿真结果的分析，是通过组试验法、配对升降法、疲劳极限统计分析法方面要求具有较为可观的承受荷载能力，而且对曲轴系统动力学模型的应用，全方位调整曲三种，其中成组试验法适用于曲轴过载时的疲要兼顾机械的功率需求，因

3、此在加工制造时，轴强度设计的差异性。首先是减振器的参数调劳强度，可相对合理估算出曲轴安全寿命；配要求保证曲轴强度达到既定的水平。曲轴在内试，系统测量布置是在曲轴上方设置发动机，对升降法是按照国家标准试验规范，选取随机燃机械中的作用是承受气缸内砌体作用力，并其左右侧分别为位移传感器、信号齿轮和飞轮，出现的成对数据，但只适用于分散性较小的试以旋转、往复等运动方式，为内燃机械运行提其中位移传感器由采集卡和PC机组成，在进行件；疲劳极限统计分析法，主要通过应力一寿供惯性力。但由于内燃机械运行时产生的荷载减振器参数调整之后，通过扭振响应曲线，可命双对数坐标，找

4、出循环断裂点，根据数值选在周期内不断变化，以致曲轴持续承受弯曲应以看出振幅轴向基本一致，其数据误差对曲轴取真实的断裂强度。在此笔者推荐使用疲劳极力和扭转应力，尤其是过渡圆角位置，应力过强度设计精度影响不大。其次是活塞加速度比限统计分析法，这种分析方法要求控制好试验于集中，最终导致曲轴的疲劳失效。较分析，通过对曲轴转角、连杆摆角、曲柄半径、台应变片的电阻值，以及栅长、栅宽、灵敏系1．2．永久性性能变化曲柄连杆比、连杆中心距等参数的确定，借助数、精度等级等，并标定载荷，即在“静标动在内燃机械实际应用时，随着使用时间的倍角余弦函数，表示活塞的位移，这样所计

5、算测”原理范围内，分析试件某个部位的静态应加长，曲轴局部某点可能会出现永久性的性能出来的内燃机械曲轴加速度，在实际曲轴强度变和动态应变，然后得出静标曲线的应变值和变化，反复循环载荷作用下，逐渐形成裂纹，设计中就能够避免相对误差的影响。再次是活确定在该应变值下的激振转速大小。至于系统甚至扩展至断裂破裂，即我们常说的疲劳断裂。塞侧击力比较分析，即曲轴在爆发压力作用下误差的分析，则要归结为人为或者系统的误差，疲劳断裂具有低应力性、突然性、时间性、敏的精度误差，鉴于所有曲柄销载荷曲线的一致前者只需要提高试验人员的技术水平，并规范感性等特征，国内内燃机械的加工

6、制造，大约性，可利用现代算法取值曲柄销径向和切向的技术操作规范即可，后者则需要考量应变片在有80％以上内燃机械结构强度破坏，就是因为峰值，以此检验连杆的质量等效。系统中的动载荷测量情况，调节各点应变量的曲轴的疲劳破坏引起，大约占其他强度破坏故2．3．曲轴应力计算真实值，使得更加接近测量目标点。障率的95％左右。曲轴强度的控制，需要准确分析曲轴的应3．结束语2．内燃机械加工制造时曲轴强度控制方法力分布，因此需要通过曲轴应力计算，以改善文章通过研究，基本明确了内燃机械曲轴2．1．建立曲轴系统动力学模型有效应力集中系数的精度。在此笔者建议应用强度现状及发展

7、情况，其中所涉及到的曲轴强鉴于内燃机械的结构复杂，在加工制造曲有限元分析法，对曲轴应力展开计算，并得出度控制方法，是基于实际曲轴强度控制工作的轴时，应该建立曲轴系统的动力学模型，并借曲轴的疲劳安全系数。在计算之前，还需要评经验总结，但鉴于内燃机械加工制造时曲轴控助各类动力学仿真软件和专业模块，以形成包估曲轴高应力位置的疲劳安全，期间假定曲柄制在技术要求方面具有差异性，这些方法的应括模板、子系统、装配等在内的模型结构。模销圆角和主轴颈圆角为高应力区域，然后将曲用，有必要结合实际条件，对其进行适当调整、型的建立，一方面更改了模板的子系统，使得拐相互独立的

8、主轴颈，简化成截断简支梁模型，补充和完善。模型参数化，另一方面是按照一定的几何体约这样就能够判断出弯曲应力对