残量管理标准.pdf

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1、归口部门：成型作成日：2015年1月15日承认确认作成残量管理标准定义——自动生产中，注塑机完成注射保压后螺杆在料筒中的位置，可以反映料筒内的余料多少。位置越大余料越大，位置越小余料越小。目的——每生产一取产品越稳定的残量越能保证产品的尺寸的稳定性。设定时过大的残量因树脂可压缩的原因不能保证每取注入到模具型腔内的料量的稳定。过小的残量会导致保压时补胶不足。适用范围——本公司全部产品的涉及生产的工艺和设备。影响残量的主要因素——螺杆材质--合金螺杆可以增强耐磨性，提高寿命，提高残量的稳定性。使用频率--长期大量的短周

2、期生产会缩短螺杆寿命，残量变小。树脂材料--含有玻纤或矿物质的树脂会增快螺杆的磨损，造成残量变小。树脂含水率--含水率高的材料会增加树脂的流动性，使残量变小。粉碎材比例--粉碎材比例越高，树脂流动性越好，残留越小。人为失误--料筒内金属混入等会造成螺杆止逆环卡住或损伤，造成残量变小甚至无残量。本文件仅针对螺杆和料筒磨损间隙增大造成的残量减少进行说明。螺杆止逆环外径和料筒内壁的直径之间的间隙大小决定了残量是否稳定。合理的止逆环与料筒的间隙可以简单的推算如下：螺杆直径（毫米）*0.2%=间隙量残量指导值——残量在新品模

3、具工艺调试时需要进行确认。不是一个设定值，而是保压结束时注塑机反馈的螺杆实际值。根据螺杆的大小，可以给出参考范围值。≤180吨——5～10mm≥180吨——10～20mm残量公差——管理公差如下：≤180吨——5～10mm公差为±2mm≥180吨——10～20mm公差为±4mm可作为日常的工艺参数监视管理幅度。残量是否稳定的判定方法——残量是否变小或无残量可以在不拆卸螺杆测量的情况下进行简单的初步判定。1、在自动的情况下生产一模产品。2、在上一模冷却时，自动切换为手动。注意不要开模。3、将注塑压力速度时间位置设定为

4、0，保压为800kgf，保压时间8s。4、将背压调整为15，塑化位置为25。关闭监视报警5、手动将螺杆实际位置调整到塑化位置256、半自动，注意观察保压时螺杆前进的最小位置。螺杆最小位置≥12时，表明配合正常。能保证残量稳定。螺杆最小位置≥5时，表明止逆环或料筒磨损。需要测量设备确认。螺杆最小位置≤5时，表明止逆环卡住或开裂或磨损严重。需立即对设备进行检查。（遵守螺杆点检计划和点检表）