钻工(达涛).ppt

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1、锥柄麻花钻一、锥柄麻花钻简介1、钻孔概念：用钻头在实心材料上一次钻成孔的工序。2、钻孔精度：IT10-IT113、钻头分类：按柄部结构：直柄锥柄4、钻头材质：高速钢麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。麻花钻可被夹持在手动、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。麻花钻的各组成部分麻花钻的组成工作部分1、可以看成两把内孔车刀通过钻心组合在一起，两条主切削刃位于横刃两侧。2、导向部分在钻孔过程中起

2、导向作用，也是切削部分的后备部分。导向部分沿外磨出倒锥从而减少钻头棱边与孔壁的摩擦，麻花钻的倒锥量减少30-120m/100mm.颈部和柄部颈部：颈部是连接柄部和工作部分的，也是标准麻花钻头打标记的部位。柄部：柄部是钻头夹持部分，用来紧固钻头和传递扭距及轴向力。它有直柄和锥柄两种。直柄传递扭距较小，多用于13mm以内的钻头，锥柄可以传递较大的扭距，钻头直径大于13mm时都做成莫式锥柄。三、麻花钻切削部分的几何参数1、参考平面基面切削平面正交平面柱剖面钻头主要角度1.顶角钻头两主切削部分刃在其平行的轴向平面M-M上投影所夹的角。它的大小影响主切削刃上轴

3、向力的角的大小，顶角小，轴向阻力小，刀尖角增大，有利于散热和提高钻头使用寿命。但该角减小后，在相同条件下，钻头所受到的切削钻矩会增大，切削变形加剧路，排屑不易，影响切削液进入。标准麻花钻出厂时的顶角2=118°±2°，使用量一般在80°-140°之间。按加工材质选用，钻硬材料取大值，反之取小值。2.前角主切削刃上任意一点的前角是通过该点所作的主刨面P-P中前到面与该点基面见的夹角.前角大小影响切削的变相和主切削刃的强度,决定着切削刃的强度,决定着切削的难易程度.主切削刃上各点处的前角是不相等的,外缘出最大,约为30°,越接近中心越小,靠近横刃出约为-

4、30°。3.后角主切削刃上任意一点的后角是通过该点所作的平行于钻头轴线的平面内,后刀面与切削平面间的夹角.后角影响后刀面与切削平面的摩擦和主切削人的强度.主切削刃上各点的后角大小也不相等,外缘处最小,外缘处最小,约8°-14°,越接近中心越大,钻心处约为20°-26°。（标准麻花钻后角，如下）钻头直径≤11-1515-3030-80后角20°-30°11°-14°9°-12°8°-11°4.横刃斜角横刃与主切削刃在钻头端面投影之间的夹角.当钻头后刀面磨出时,横刃斜角就自然形成了.可用来判别钻心处后角是否磨的正确,一般取50°-55°锋角一定时，后角刃

5、磨正确的标准麻花钻横刃斜角47°~55°，而后角愈大则Ψ愈小，横刃的长度会增加。切削部分几何参数存在的缺点1.前角沿主切削刃的变换很大，从外圆处约＋30°到近钻芯处约－30°，各点的切削条件不同。2.横刃前角为负值，其宽又较大，钻削时挤压切削层严重，轴向力大。3.主切削刃长，切屑宽，且各点的切削速度及方向不同，卷屑、排屑困难。4.棱边处副后角为零，钻削时靠近切削部分棱边与孔壁磨擦严重，容易发热和磨损。5.主、副切削刃交接的外远处，尖角角小，散热条件差，且此处切削速度最大，磨损快，影响钻头的耐用度。五.常见钻头修磨方式1.修磨前刀面主要是改变前角的大小

6、和前刀面形状，以适应不同性质的工件材料的要求。钻削脆性材料，如青铜、黄铜、铸铁、夹布胶木等，因抗拉强度低、呈崩碎切屑。为增强切屑刃强度，避免崩刃现象，可将靠近外圆处的前刀面磨平一些，以减小该处前角（见图2-11a）；钻削强度、硬度大的材料，则沿主切削刃磨出倒棱，以增强刃口强度（见图2-11b）；钻削某些强度很低的材料，如有机玻璃等，为了减小切屑变形，使切削轻快，以改善加工质量，可在前刀面磨出卷屑槽，加大前角（见图2-11c）。2.修磨横刃磨短横刃，以减小其参加工作的长度，可显著降低轴向力。因磨修简便，效果又好，所以直径12mm以上的钻头均采用。修磨横

7、刃前角：即将横刃处的前刀面磨去一些，以使横刃上得负前角负的少些，改善横刃上的切削条件。也可综合上述两种方法，同时修磨3.开分屑槽钻头直径较大和钻削韧性材料时，切屑宽而长，排屑困难。可在两主切削的后刀面上交错磨出分屑槽（见图2-13），以将宽的切屑分割成窄的切屑，使排屑方便，并减轻切削刃负荷。4.修磨棱边钻削孔径超过12mm无硬皮的韧性钢料，可在棱边处磨出=6°～8°的副后角，但应注意留出0.1～0.2mm的小刃带，修磨长约1.5～4.0mm，以减小磨损，提高耐用度。5.磨出双重顶角在主、副切削刃交界处磨出=70°～75°的第二个顶角（见图2-15）（

8、当钻头直径较大时还可磨出第三个顶角）。使该处的切削厚度减小，切削刃长度加长，单位切削刃长度上的负荷减轻；顶角