JBT7556-1994热壁加氢反应器用21-4Cr-1Mo钢锻件技术条件.pdf

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1、J32JB/T7556－1994热壁加氢反应器用2¼Cr–1Mo钢锻件技术条件1994-12-09发布1995-10-01实施中华人民共和国机械工业部发布中华人民共和国机械行业标准JB/T7556－1994热壁加氢反应器用2¼Cr–1Mo钢锻件技术条件1主题内容与适用范围本标准规定了热壁加氢反应器用2¼Cr–1Mo钢锻件的订货、制造、检查和验收技术要求。本标准适用于热壁加氢反应器2¼Cr–1Mo钢厚度不大于400mm的锻件。其他石油化工压力容器用2¼Cr–1Mo钢锻件亦可参照使用。注：厚度的定义按ASMEⅧ卷A

2、M200.2规定。2引用标准GB150钢制压力容器GB223钢铁及合金化学分析方法GB228金属拉伸试验方法GB2106金属夏比（V型缺口）冲击试验方法GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB4159金属低温拉伸试验方法GB4338金属高温拉伸试验方法GB6394金属平均晶粒度试验方法GB6397金属拉伸试样GB10561钢中非金属夹杂物显微评定方法GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级JB3963压力容器锻件超声波探伤JB3965钢制压力容器磁粉探伤JB4708钢制压力容器焊接工艺评

3、定3订货要求3.1需方应在订货合同上注明标准号，并规定钢号、供货状态等要求。当需方有特殊要求时，应在图样或订货合同中注明。3.2需方应提供订货图样，必要时提供标明锻件重要区的详图。4技术要求4.1制造4.1.1冶炼钢的冶炼应采用电炉冶炼，真空碳脱氧或真空脱气方法制造。若用其他冶炼方法，如电渣重熔，应经需方同意。机械工业部1994-12-09批准1995-10-01实施1JB/T7556－19944.1.2锻造4.1.2.1钢锭的两端应有足够的切除量，以确保锻件无残余缩孔和影响性能要求的偏析。4.1.2.2锻件应

4、锻至尽可能接近成品零件的形状和尺寸。锻件主截面部分的锻造比应不小于3。4.1.3热处理锻件必须经淬火加回火热处理。热处理工艺根据需方要求由供方确定，但回火温度应不低于630℃。4.1.4缺陷的修磨与焊补4.1.4.1锻件的表面缺陷，应采用砂轮打磨或机械加工的方法去除，剩余壁厚不小于设计的最小厚度。修复后的表面应均匀平滑地向周围表面过渡。并经磁粉或渗透探伤检验合格。4.1.4.2深入到锻件最小壁厚的超标的表面或内部缺陷，允许在热处理后、内表面堆焊不锈层之前进行焊补。焊补所用的焊接材料必须与母材同材质，按GB150

5、第10章的有关规定进行焊接、按JB4708进行补焊前的焊接工艺评定，另外所用焊接材料及熔敷金属（包括热影响区）均应满足4.2.2条中的X系数及4.3.2条的要求。4.1.4.3焊补前供方应向需方提供补焊的部位、深度、面积简图及焊接工艺参数和焊接工艺评定结果，征得需方同意后才能实施。4.1.4.4施焊单位应根据技术要求及经评定合格的焊接工艺制定焊接工艺规程，由持有劳动部门颁发的具有相应资格证书的焊工按照该规程进行施焊，并有施焊记录。补焊部位在施焊前经磁粉或渗透探伤后进行预热及焊后消除应力热处理，然后进行100%的

6、超声波、磁粉（或渗透）探伤检验。补焊深度超过9.5mm还要增加射线探伤检验。4.1.4.5供方应向需方提供全部焊补的补焊位置和尺寸简图及焊接材料、焊接工艺参数、热处理工艺参数、检验结果（包括射线检验照片）。4.1.5机械加工锻件应在供方按需方提供的交货图进行加工。4.2化学成分4.2.1钢的熔炼分析成分和成品分析成分应符合表1的规定。表12¼Cr–1Mo钢的化学成分%元素熔炼分析成品分析元素熔炼分析成品分析C≤0.15≤0.17Si≤0.17≤0.19Mn0.30~0.600.27~0.63P≤0.012≤0.

7、015S≤0.012≤0.015Cr2.00~2.501.95~2.60Mo0.90~1.100.87~1.13Ni≤0.20≤0.231）Cu≤0.20≤0.20Sb≤0.003≤0.0031）1）Sn≤0.015≤0.015As≤0.016≤0.0161）H—≤2ppm注：1）分析结果不作为验收依据。4.2.2回火脆化敏感性系数（J系数、X系数）应满足如下要求：4J=（Si+Mn）（P+Sn）×10≤1502JB/T7556－1994式中元素以百分含量代入，如0.15%应以0.15代入。–2X=（10P+5

8、Sb+4Sn+As）×10≤20ppm式中元素以ppm含量代入，如0.01%应以100ppm代入。4.3力学性能和回火脆化倾向4.3.1力学性能锻件经淬火加回火加试样模拟焊后热处理的力学性能应符合表2及表3的规定。模拟焊后热处理工艺见4.3.3.1条。对于不进行焊接的锻件，经供需双方协商，淬火后可以在焊后热处理的温度下回火，其回火温度不得低于675℃、时间不少于每100mm最大厚度2h