_610mm镍铬钼无限冷硬球墨铸铁轧辊辊颈堆焊工艺[1].pdf

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1、!!"#"$%&’()**+,&$-,./研究与应用!!!!!!!!%&#’’镍铬钼无限冷硬球墨铸铁轧辊辊颈堆焊工艺江西省新余市石岗新钢机械制造公司!（""#$$%）!刘社琴!黄!庆!刘俊良!!【摘要】!对!"#$%%镍铬钼无限冷硬球墨铸铁轧辊的焊接性作了分析，提出了冷焊堆焊修复铸铁轧辊的堆焊工艺方法。&(概述过程中，由于加工失误也会导致辊颈加工尺寸超差，同!"#$%%镍铬钼无限冷硬球墨铸铁轧辊是高速线材样也需要进行堆焊修复。厂主要设备的关键部件，在使用过程中轧辊轴承位置容!"#$%%镍铬钼无限冷硬球墨铸铁轧辊重&)

2、’"*+，易磨损，影响轧机的正常工作，甚至不能继续使用，为辊身直径为"#$%%，辊身长($$%%，辊颈直径为.$/$’(此在辊颈处需要进行堆焊修复；另外在加工制造轧辊的,&$-"（.$/$"&）%%，辊颈长&),%%，轧辊总长&)’$%%，其化学成分见表#。####################表&!化学成分（质量分数）（0）12345627318494+&/’:$/(:$/):#/$:$/,:$/&:"$/&;"$/$,!$/$),/(&/;#/&,/$#/&$/(轧辊堆焊部位见图#。图!#"(!%&#’’镍铬钼

3、无限冷硬球墨铸铁轧辊堆焊焊接性分析球墨铸铁是在熔炼过程中经过加入了一定量的球化剂，常用的球化剂有镁、铈、钇等，故石墨以球状存在，从而使其力学性能明显提高。该镍铬钼无限冷硬球墨铸图!"表面质量，还可以在焊枪后面增加一个保护气拖罩，有铁轧辊辊颈组织可能为珠光体.铁素体.球状石墨.莱效防止焊缝氧化问题。随着科学技术的发展，对焊接质氏体或贝氏体，由于球化剂阻碍石墨化，提高淬硬临界量和效率的要求越来越高，纯手工焊接必将被自动焊和冷却速度，使得球墨铸铁的白口化倾向及淬硬倾向比较半自动焊接技术所取代。（&$$’$(#$）大，所以在

4、焊接球墨铸铁时，焊缝及半熔合区更易形成#!"热加工焊接与切割!"##$年第"#期!!!"#$%&’!()*+,-./01"2(#!!!!!!!研究与应用!"#"$%&’()**+,&$-,./!白口，奥氏体区更易出现马氏体组织。表%$焊接参数根据表"的化学成分估算该种铸铁轧辊的碳当量焊丝直径焊接电流电弧电压堆焊速度气体流量干伸长D"D"#$%&’()*，含碳量较高，且含有镍、铬、钼以及镁等A--A5ABA-·CA:·-<>A--"()"9)E"1)"4E,),,(1"1E".")E"1合金元素，焊接性较差，因此采用一

5、般堆焊工艺，堆焊非常困难。这样其适宜的堆焊工艺必然与传统铸铁工艺根据轧辊的焊接性分析，我们采用的是“低电流、有很大的区别，所以在工艺上尽量降低铸铁轧辊母材在小熔合比”“适当电压”“薄层多次堆焊”的焊接工艺。焊缝中的熔合比，以降低铸铁轧辊中含碳、硫等有害元低电流、小熔合比：当堆焊焊接时，采用小电流焊素进入到焊缝中去的含量；尽量降低热影响区宽度，从接，铸铁轧辊母材熔深较浅，有利于降低与铸铁接触那而降低白口及淬火组织的宽度。而热影响区的宽度与热层焊缝的含碳量，可以避免或减少冷裂纹的出现。焊丝输入有关，热输入又与焊接电流0、

6、电弧电压1、焊接速直径为"()--时，第一层焊缝快速打底，堆焊电流0+度2有关。3+0142，冷焊时，随着焊接电流的减少，在"9)5时，焊缝成形良好。焊接速度不变的情况下，减少了焊接热输入和焊接应力，适当电压：电弧电压不能太高也不能太低。如果电压使焊接接头出现裂纹的倾向减少，而且也减少了整个热过高，虽然对起弧有利，但焊缝变宽，焊缝中含碳量上影响区宽度。其中包括减少了最易形成白口的半熔合区升，会出现横向裂纹，而且在整个堆焊过程中，容易烧损宽度，使白口层变薄。导电嘴，造成堆焊过程困难；如果电弧电压过低，则会造由于细丝混合

7、气体保护焊焊接热输入可以控制得较成起弧困难，堆焊途中容易熄灭弧，以及堆焊金属和轧辊小，气流还有一定的冷却作用，这些都有利于降低温差，基体金属不能很好地熔融焊合，造成堆焊层脱落。焊丝直减少热影响区的宽度，减低焊接应力及焊缝发生裂纹的径为"()--时，电弧电压1+"4E,)B左右较为合适。敏感性，所以堆焊该种铸铁轧辊时选用细丝混合气体保薄层多次堆焊：由于铸铁轧辊中碳当量#$%相当高，护焊。小直径焊丝更能采用小电流，故最好采用小直径冷焊堆焊第一层时冷裂纹不能完全避免，故需要堆焊第二焊丝。焊前采用预热，虽可降低焊接应力、减少

8、冷裂纹层；堆焊层层间温度降至F)G以下，进行第二层堆焊。第的产生，但从节约能源方面、减少热影响区考虑，由于二层堆焊时焊接电流可适当增大一些，0+"1)5比较合适。轧辊体积与重量都偏大，采用焊前预热这个方案是不适+&结语宜的，因此堆焊的工艺方法宜选用冷焊堆焊工艺。铸铁轧辊堆焊后，自然冷却一段时间，经过外观检%&堆焊工艺验，焊缝表面未发现裂纹，而且